策：上机生产前用电晕笔或电晕测试液检测基材的目晕处理值，达不到要求的基材不使用。

　　2.复合厚薄不均

　　原因主要有：

　　1)T型模口温度设定不当。对策：调整T型模口设定的温度。

　　2)T型摸IZl的模隙不均匀。对策：调整T型模口的模隙。

　　3)T型摸头模口粘脏。对策：停机清理模口。

　　3.复合起皱

　　复合起皱的原因：

　　1)复合硅胶辊损伤或圆度不好。对策：打磨或更换复合硅胶辊：

　　2)导辊不平衡。对策：检查、调整各导辊，使导辊平衡。

　　3)线速度过低。对策：提高线速度。

　　4)张力太小。对策：增大张力。

　　5)原材料的问题是。对策：更换原材料。

　　4.复合膜透明度差

　　复合膜透明差的原因：

　　1)挤出机挤出温度太低，造成树脂塑化不良。对策：根据树脂性能特点及实际生产情况来设置和控制相应的挤出温度，保证树脂塑化良好，这是提高复合膜透明度的前提条件之一。

　　2)冷却钢辊表面温度太高，冷却效果太差，使复合膜透明度大打折扣。对策：适当降低冷却水的温度及冷却钢辊的表面温度。一般来说，冷会员介绍却水的温度控制在20℃以下，冷却钢辊的表面温度控制在60~C以下。

　　3)基材本身的透明度不好。对策：更换透明性好的基材。

　　5.复合膜凝胶及鱼眼斑

　　原因：

　　1)挤出机温度设置不当，特别是模头和树脂的温度太低，造成树脂塑化不良，使熔融树脂出现鲨鱼皮现象或者类似鱼眼状的斑痕。对策：将挤出机的挤出温度和树脂的温度调整到适当值，保证树脂塑化良好。

　　2)树脂中含有水分，影响树脂的塑化状况。对策：对树脂进行搅拌和烘干，去除其中所含的水分，使树脂能够充分塑化。

　　3)树脂中混进熔融指数或密度不同的其他树脂，使树脂塑化不好或塑化不完全。对策：更换熔融指数和密度适当的树脂。

　　4)更换树脂时没有将料筒彻底清洗干净，料筒中残存的其他树脂或杂质对树脂塑化状况产生不良影响。对策：彻底清洗料筒，去除杂质等的影响。