如下：

　　a)适当提高车间内的空气湿度。

　　b)适当提高油墨的印刷黏度。

　　c)印刷溶剂中适当增加醇类、酮类溶剂的比例，但不可添加过多，否则会影响后工序的复合强度。

　　d)设备安装静电消除装置且要经常维护、检查。

　　6.印刷泛色(雾版)

　　刮刀未能将印版上非图文部分的油墨完全刮干净，导致油墨转移到印刷基材上的现象称之为泛色，又称雾版。引起印刷泛色的主要原因有：

　　印刷版的精度不足、偏心、镀铬不良;刮刀压力不足、角度不适;油墨的印刷黏度过大;车间的环境湿度太大，使油墨的流动性变差;醇类溶剂添加比例过大，导致油墨溶解性不良。处理方法：

　　a)提高版辊的制造精度。

　　b)增大刮刀的压力，调节刮刀角度为60一70度，两切点距离为50—60CM为宜。

　　c)适当降低油墨的印刷黏度。

　　d)调整溶剂配方，减少醇类溶剂比例，适兰增加酮类溶剂的比例。

　　二、干式复合的常见问题及处理方法

　　1.复合膜剥离强度不够

　　分以下几种情况：

　　胶水固化不完全，剥离开来的时候在胶水面还有粘性。原因：

　　1)粘合剂的配比错误，固化剂的比例不足导致固化不完全。在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定的配比参数进行配制;

　　2)溶剂的纯度不够，溶剂中含有水或醇类超标，水或醇类与胶水中的固化剂发生反应，降低的固化剂的比例导致胶水固化不完全。用于干复的溶剂是乙酯，所以乙酯在进厂时每一批都要抽检，如发现纯度不够时不可使用。

　　3)印刷膜中油墨的残留溶剂高引起胶水固化不够。油墨(特别是PET油墨j的残留溶剂有一部分会与胶水中的固化剂发生反应，从而消耗了了固化剂导致胶水固化不够。

　　对策：①薄膜印刷好后最好不要立即复合.如果时间允许的话可先放置l一2天后再进行复合;②印刷膜下机后检测残留溶剂，如残留溶剂高，在复合时可适当增加固化剂的比例;③选用快速固化的胶水。

　　4)复合膜熟化温度低、熟化时间不够，出现交联不充分，固化不完全。对策：提高熟化温度或选用快速固化的胶水。

　　2.复合薄膜的表观问题

　　1)小墨点。一般复膜后马上出现的可能性较小，除非是渣浑杂质等。复膜后一段时间的镀铝膜有可能出现这种现象，原因是因为油墨对铝的腐蚀，当油墨呈现一定的酸性或碱性，而上胶量又小，不能形成连连接的一层时，就可能发生这种情况：

　　2)小灰点。出现小灰点的可能性有两种，一是辊筒不均匀造成胶的斑点，二是油墨的不均匀造成的油墨没有压实的斑点。两种可能性都和工乏丐专.可以通过调整工艺解决，提高上胶量的厚度。

　　3 白点。一般表面的油墨变色的情况下容易出现。多出现在镀铝膜的复合中。出现原因有二：一是油墨本色的遮盖力不强或遮盖不均匀，尤其是白油墨，使铝的颜色渗透出来，没有铝颜色渗透的地方形成小白点;二是工艺原因，烘道温度(特别是一级烘道)太高或上胶量太厚，导致在一级烘道内胶层表面凝结，乙酯在二、三级烘道中冲出来的时候，挤起胶水，显出油墨本色。解决方法是提高油墨遮盖力或者一、二、三级烘道调整适合的温度，逐步升温。避免一级温度过高。

4)小晶点。小晶点发生在透明膜上的比较多，有凹凸两种，成因不同：凸出来的小晶点大多是配胶原因，也有可能是因为机器没有