油墨在印刷过程中堆积在印版、墨辊和橡皮布上，这种现象通常称为堆墨。堆墨故障的产生，容易造成网点发糊而扩大，印刷版面墨色不均匀、局部出现脏版、发花和模糊不清等现象。其产生原因有：纸张掉粉、掉毛厉害；油墨中的助剂、颜料含量过多或不均匀；油墨的黏度不适；油墨的细度和颜料耐水性不好；油墨被润版液乳化后，连结料与颜料的结合不好，油墨传递性能下降；套印的油墨黏度不适，叠印不上，以及印刷时油墨涂布量过大等。
平版印刷过程中，油墨堆积在印版、墨辊和橡皮布上，影响油墨顺利转移，引起的印刷故障，我们称之为堆墨故障。堆墨开始形成时，首先表现为中间色调部分图文变粗，然后墨辊上墨膜变厚且表面毛糙无光。
印刷工艺引起堆墨故障及排除1.印刷油墨⑴油墨黏性太大，纸张涂层中的纤维被粘拉下来，堆积和粘附在橡皮布表面，转印到下一张纸张上，引起印刷图文糊版。
印刷堆墨故障，多发生在多色胶印机上。通常来讲，第一组橡皮布滚筒上不易发生堆墨，主要是第二组或后面的橡皮布滚筒上发生，其原因是：
①第二组之后的橡皮布受润湿液影响加大，前一色的残余黏性因素引起油墨的黏性增大，造成后面橡皮布上的堆墨问题越来越严重。
⑵油墨调配太稀油墨稀薄，内聚力小，影响转移，造成墨辊、印版和橡皮布逐渐堆积了油墨的颜料颗粒，也会引起堆墨故障。
⑶油墨干燥速度油墨干燥速度过快时，黏度上升，屈服值增大，流动性和转移性也发生变化，造成油墨在墨辊上堆积的故障。印刷过程中，为了使印刷品快速干燥，往往在油墨中加入过多的燥油，不仅引起了墨辊老化，而且油墨的墨膜发生变粗、产生乳化，使印版上的墨层不能从中间断裂，多数停留在印版上，造成版面堆墨故障。
排除办法：1.根据印刷工艺的操作要求，针对不同的堆墨现象，在油墨中适当增加不同的调墨油以及适量的燥油，改善油墨的印刷适性，提高油墨的转移性能。
2.润湿液印刷过程中，水墨失衡，版面水分过大，引起墨辊之间，墨辊与印版之间产生水层隔离，阻碍油墨顺利传递，引起油墨乳化。若润湿液酸性太强时，也同样引起油墨乳化，造成堆墨故障。
胶印常用的润湿液有普通润湿液、非离子表面活性剂润湿液和酒精润湿液等。若使用普通润湿液，一定要控制浓度、pH值以及润湿液的导电值，这样才能减少油墨乳化现象，避免堆墨故障。
3.橡皮布为了获得墨色均匀、网点清晰、层次丰富、色彩鲜艳的印刷品，橡皮布不仅需要具备良好的吸墨性能，而且还必须具备很好的传墨性能。橡皮布吸收油墨在达到饱和之后，还能够继续吸收，即橡皮布吸收性太强，就会加快油墨在其表面的凝结现象。若橡皮布的传墨性差，转印到承印物表面的墨量不足，不仅影响印刷品的质量，而且会使橡皮布表面的油墨越来越多，造成堆墨故障。
排除方法：首先要确定堆墨原因，对橡皮布吸墨性和传墨性进行测试，油墨在橡皮布能曝晾多少时间？橡皮布吸收标准试验油墨的速度有多快？
当橡皮布浸泡在油墨溶剂中会膨胀多少？把这些测试结果与标准的橡皮布进行比较，从而找出橡皮布的堆墨原因，及时采取措施或更换橡皮布。否则，堆墨问题还会发生。
另外还要勤洗橡皮布。
4.纸张问题引起堆墨故障与排除1.纸张掉粉、掉毛引起堆墨纸张掉粉、掉毛引起印刷堆墨故障，表现为版面上纸屑成白花状。
纸张在干燥（气流干燥机的原理及应用范围）、压榨、压光等制造工序操作不当湿纸在干燥过程中，干燥部前几个烘缸若温度太高，不仅会使纤维粘附在缸面上，而且会造成急剧汽化，使纸张结构松散。在印刷过程中，容易脱落细小纤维和颜料粒子，引起堆墨故障。
排除方法：造纸过程中，必须提高纸张的表面强度，严格抓好造纸工艺关，增强纸张纤维结合面积和结合强度，避免发生掉粉、掉毛现象。
预防和解决的办法：质量不好的纸张，印刷时应勤洗印版和橡皮布；调整好合适的油墨黏度；调墨时应将油墨中的助剂搅拌均匀；采用质量好的油墨进行印刷；控制好水墨平衡和版面油墨的转移量。
随着喷粉工艺的替代产品——复合型胶印油墨添加剂在实际应用中，在替代喷粉工艺上取得了一些成效，并在全程印刷工艺和整体（全面）印刷质量以及印后工艺上，达到了让用户比较满意的效果。但是在油墨堆积橡皮布方面有时还会出现一些问题：
（1）印刷到4000张左右时，开始出现堆墨现象，但机器的传墨系统和印版均未发生异常现象。
（2）印刷到5000张以上，发生堆墨，其他方面正常。
（3）印刷9000张时，一切正常，没有堆墨现象。
原因分析：造成堆墨的原因主要有：原辅材料、环境条件等因素。堆墨现象有一定的规律，在发生问题时，如果认真地观察其发展趋向、变化进展情况、涉及的地点和印刷品质量受损的程度，就可以透过现象分别判定出以下结论。
1.顺时针方向的堆墨：堆墨辊、堆印版、堆布橡皮，从上到下的堆墨，可称为“三堆”现象。其主要由两个单项物理性质引起，一是油墨本身干燥过快或加了过多的燥油（尤其是红燥油），这不仅会造成油墨结皮，而且也会引发油墨质地变粗；二是油墨中的颜料颗粒较粗、质地较重等。
2.逆时针方向的堆墨：“三堆”现象开始于橡皮布的堆墨现象，主要是由两种物质的性能互相关联引起的，一是纸张的表面强度，二是油墨的黏度和黏性。当然，如果油墨在印刷机上黏性增值较大，那么另当别论。在发生这一问题的过程中，纸张的表面强度与油墨较大的黏度、黏性相比，起决定性因素的是纸张的表面强度。
因油墨乳化所引起的堆墨，首先受影响的是印版和着墨辊上的油墨，而后向两个方向发展，上到墨斗中，下至橡皮布上并随即转印到纸张上。油墨乳化程度轻微则无碍，重者将会产生下堆橡皮布、上堆墨辊现象，如果油墨乳化过于严重将会破坏墨体结构，导致无法印刷。然而，容易被人们忽视的是既不轻微又不算严重的渐进式油墨乳化现象。开始没有明显的变化迹象，待水分含量逐渐变大并积蓄到一定程度时，就会使油墨一点一点地积聚在橡皮布上。与此同时再由着墨辊逐渐传递到传墨系统，其现象是墨辊上的墨层缓慢增厚，但是还不至于达到影响油墨传递和转移的程度。此时，若不注意调整水墨平衡，对其产生的根源作出误判，措施不当，就容易发生意外。
建议：（1）清除附着在印刷机各部件上的残留粉尘。如果使用免喷粉油墨添加剂，更应该彻底清除。
（2）定期更换润版液，同时彻底清除水箱下面的沉淀物，洗刷箱体。在印刷过程中逆向发展不仅是“三堆”现象中独有的，润版液也有此现象，只不过还没有引起人们的注意。遇到问题时，可用以下方法检测润版液：①待水箱内的润版液静置4小时后，水箱内的润版液会分为上、中、下三层。②把水箱中的润版液搅浑，取出150ml倒进容量为200ml的玻璃杯内，静置4小时后，先将上、中层的水倒出（注意不要搅动底部的沉淀物），慢慢再倒出下部的水，把留在底部的沉淀物取出放在玻璃片上摊开，晾八成干后，用显微镜观察。如果没有显微镜，也可用30倍的放大镜细心观察，就能发现其中的原因。
油墨问题：冬季温度低是油墨变稠的外部因素。在温度影响下，油墨（原墨）发生稀稠变化是一种物理现象，但变化的是形态，而不是本质（油墨的基本性能）。
油墨太稠，黏度也大，但最好不要用稀释剂或调墨油调整其黏稠度。因为当用户需要调配墨性时，油墨厂家产出的原墨所能容纳的各种助剂的总量是有限度的，超出极限量，即使可以使用，也减弱了油墨的基本性能，影响印刷质量。另外，油墨的黏度和稠度有关系，这里是指其性质而不是指其现象。而实践中常有这种情形，油墨稠度大，但黏度小，其流动度仍然较大。所以说，稠度大的油墨不一定黏度大，黏度大的油墨也不一定稠度大。
由温度引起的油墨变稠现象，可以用以下办法解决：
（1）将原墨放在暖气片上或暖气旁边，使其缓慢升温逐渐恢复到原状。
（2）急用时可使用开水进行外部加温，具体方法是把开水倒入盆内，再将原桶（盒）墨放在水中，但要防止水蒸气浸入，待水温降到27摄氏度左右时取出，开盖搅拌均匀即可使用。印刷车间的温度以保持在27摄氏度左右为宜。 印刷工艺引起堆墨故障及排除
1．印刷油墨
(1)油墨黏性太大，纸张涂层中的纤维被粘拉下来，堆积和粘附在橡皮布表面，转印到下一张纸张上，引起印刷图文糊版。
(2)油墨调配太稀 :油墨稀薄，内聚力小，影响转移，造成墨辊、印版和橡皮布逐渐堆积了油墨的颜料颗粒，也会引起堆墨故障。
(3)油墨干燥速度 :油墨干燥速度过快时，黏度上升，屈服值增大，流动性和转移性也发生变化，造成油墨在墨辊上堆积的故障。印刷过程中，为了使印刷品快速干燥，往往在油墨中加入过多的燥油，不仅引起了墨辊老化，而且油墨的墨膜发生变粗、产生乳化，使印版上的墨层不能从中间断裂，多数停留在印版上，造成版面堆墨故障。
排除办法：
根据印刷工艺的操作要求，针对不同的堆墨现象，在油墨中适当增加不同的调墨油以及适量的燥油，改善油墨的印刷适性，提高油墨的转移性能。
2．润湿液
印刷过程中，水墨失衡，版面水分过大，引起墨辊之间，墨辊与印版之间产生水层隔离，阻碍油墨顺利传递，引起油墨乳化。若润湿液酸性太强时，也同样引起油墨乳化，造成堆墨故障。
胶印常用的润湿液有普通润湿液、非离子表面活性剂润湿液和酒精润湿液等。若使用普通润湿液，一定要控制浓度、pH值以及润湿液的导电值，这样才能减少油墨乳化现象，避免堆墨故障。
3．橡皮布
为了获得墨色均匀、网点清晰、层次丰富、色彩鲜艳的印刷品，橡皮布不仅需要具备良好的吸墨性能，而且还必须具备很好的传墨性能。橡皮布吸收油墨在达到饱和之后，还能够继续吸收，即橡皮布吸收性太强，就会加快油墨在其表面的凝结现象。若橡皮布的传墨性差，转印到承印物表面的墨量不足，不仅影响印刷品的质量，而且会使橡皮布表面的油墨越来越多，造成堆墨故障。
排除方法：
首先要确定堆墨原因，对橡皮布吸墨性和传墨性进行测试，油墨在橡皮布能曝晾多少时间?橡皮布吸收标准试验油墨的速度有多快?当橡皮布浸泡在油墨溶剂中会膨胀多少?把这些测试结果与标准的橡皮布进行比较，从而找出橡皮布的堆墨原因，及时采取措施或更换橡皮布。否则，堆墨问题还会发生。另外还要勤洗橡皮布。
纸张问题引起堆墨故障与排除
1．纸张掉粉、掉毛引起堆墨
纸张掉粉、掉毛引起印刷堆墨故障，表现为版面上纸屑成白花状。
2．纸张在干燥、压榨、压光等制造工序操作不当
湿纸在干燥过程中，干燥部前几个烘缸若温度太高，不仅会使纤维粘附在缸面上，而且会造成急剧汽化，使纸张结构松散。在印刷过程中，容易脱落细小纤维和颜料粒子，引起堆墨故障。
排除方法：
造纸过程中，必须提高纸张的表面强度，严格抓好造纸工艺关，增强纸张纤维结合面积和结合强度，避免发生掉粉、掉毛现象。
在正常温度下油墨也有稠厚现象，因为油墨的稠度在一定程度上综合反映了油墨的流变特性。如果不是由于外部因素引起的变稠现象，可归纳为以下两种原因：一是由原墨内在结构中的强触变性引起的，但经搅拌恢复原状后，仍可使用；二是过期油墨或因存储不当而产生的变质油墨，不能使用。
1. 铲出下墨斗里的旧墨，加上新油墨。由于纸质不行，在转印过程中，纸粉脱落而掉入下面的给墨系统，给墨系统的反传递可将纸粉带入墨斗中的油墨，印刷一段时间，油墨必然变脏，造成堆墨。因此，铲出脏油墨，加上新油墨是有效的解决方法。
2. 测定橡皮布滚筒与压印滚筒之间的转印压力，从而明确标准压力。一般采用合压后在滚枕之间压入铅丝的办法测定两滚筒之间的总压力，然后通过一定的运算，使两橡皮布的厚度与其下垫纸厚度的总和满足此压力即可。这样做，由于橡皮布及其下垫纸厚度测量上的误差，必然导致实际转印压力的不合适。科学的方法是将下橡皮布下的垫纸取出，装好橡皮布后合压，将纸撕成条，叠合后逐次检验橡皮布压力，在纸条能用力抽出的情况下，将纸条的叠合厚度再增加20～30μm即成为橡皮布滚筒与压印滚筒之间的标准压力。最后，应该注意：两橡皮布滚筒之间的转印压力不宜过大，过大则使纸张在转印的过程中纸粉掉落严重，将很快弄脏油墨，从而造成堆墨，不利于质量的稳定。
3. 使油墨正常印刷时的实际用量较正常时略小1格或2格。为了做到这一点，必须明确油墨的正常使用量：在印迹厚实美观的前提下，在正常印刷过程中，细听匀墨无声。停机，此时墨辊及靠版胶辊上墨量均匀且不大。此时，墨量调整手柄指针所指的位置便是印制此产品时墨量的标准位置即正常印刷时油墨的正常使用量。
4. 加大供水量，比正常印刷时略大1格或2格。B-B型胶印机的水量供给采用无级变速装置，由于电压，传水辊的转动惯性等因素的影响，容易造成出水辊的转速不稳，造成供水量的不稳定，所以B-B机的实际供水量在印刷的过程中很难科学化。相对科学的控制，方法如下：在正常印刷的过程中，在印品美观的前提下，观察印版，可见水影反光。停机，手轻摸印版，手上留有水痕，此时调压器(调整给水量大小的装置)指针所指的位置，便是印制此产品时水的正常使用量。
5. 在上述状态下，试印2000张左右，若橡皮布再不堆墨，且印迹厚实美观，便可将上述一系列状态做为标准态而确定。若还堆墨，在两橡皮布滚筒之间转印压力不变的前提下，再收墨，再放水，再试印，直到不堆墨为止；若不堆墨，但印迹发白，则收墨、收水，直到印迹美观且不堆墨为止。如此调整，不仅可解决问题，同时还可明确水量，墨量的标准变化区间及它们的正常使用标准，将此状态，此区间及正常使用量记录在案，并标准化执行。
由此可见，分析问题，解决问题的过程，就是寻求相关影响因素最佳状态的过程，就是最佳状态标准化的过程，要使各相关影响因素都处于最佳状态，并且实行标准化运作。
