一、镀铝膜复合产品产生"斑点或气泡"

产生斑点现象现场观察：

（一）复合产品墨层深浅不一，有色泽差异，或网辊上沾附有油墨痕迹，该复合产品一下机即有灰白色斑点，但是通过熟化后，这种现象有所减轻或消除。

现象分析：

1、印刷膜复合后，复合层间剥离强度多少会有差异，油墨本身遮盖力较差，通过镀铝层反光，形成了"斑点"现象，该现象将无法消除。

2、油墨中的塑料（钛白粉）及树脂被粘合剂中的乙酯所浸润即油墨层被粘合剂中的乙酯所溶解，从而看起来有灰白色斑点，但通过熟化后，这种现象会有所减轻。

3、复合时所用的胶粘剂粘度太高，容易将印刷墨拉到网辊及胶盘中，造成印刷层深浅不一，通过镀铝层反光，形成所谓的"斑点"现象。

解决办法：

1、上述两种原因往往会同时存在，解决时要互相考虑到。采用遮盖力较好的油墨是消除造成的斑点现象最根本的解决方法。

2、通过提高烘道温度和风量减少残留溶剂量。同时对于PET镀铝膜复合，可以采用PET镀铝膜上胶，隔绝乙脂溶剂对油墨的影响。

3、至于第3种情况，如果复合时涉及到VM-PET时，可以通过反复合，即采用PET镀铝膜上胶。另外关键还是在于胶粘剂粘度的掌握，首先要降低胶粘剂浓度、粘度。最好采用高固含量低粘度胶粘剂，在高浓度，低粘度条件下先用较浅的网纹辊上胶。

（二）复合产品出现斑点，在印刷膜上胶后停机观察，胶层产生收缩现象，该现象产生的斑点通过熟化后也不会减轻或消除。

分析和解决办法：

1、采用了表印改性的油墨，印刷层表面张力较低，导致胶粘剂在其表面产生收缩现象。

2、胶粘剂本身涂布性能较差，或浓度太高造成胶粘剂表现张力过高。复合时在印刷膜处产生收缩现象。

3、胶粘剂配制后放置时间过长，加上室内温度及湿度都较高，使配制后的胶粘粘度上升，影响了涂布性能。

4、乙酸乙酯内混入了高表面张力的水份等杂质。配制成胶液后涂布性能变差，同时随时间的越长，这种效果越明显。

（三）复合产品出现"斑点"，在印刷膜上胶后停机观察，胶层不产生收缩现象，同时产生的"斑点"通过熟化后也不会减轻或消除。通过层间剥离，有"斑点"处与无"斑点"处剥离强度有很明显的差别。

现象分析：

1、复合产品下机后即出现"斑点"现象，首先割取一小块复合膜放入烘道高温内熟化十几分钟，观察"斑点"现象是否消失。如"斑点"现象不消失或基本不变。

2、因为有"斑点"处与无"斑点"处剥离强度有很明显的差别，在斑点产生处油墨屋与镀层粘接力较低；没有斑点的地方镀铝层已明显转移，层间紧密度好。通过镀铝层反光强弱，形成白色或灰色斑点。其斑点深浅程度与油墨遮盖力有很大关系。遮盖力好，斑点浅；反之，斑点严重。

3、现场检查镀铝膜质量，是否达到所要求的表面张力。

4、检查上胶量是否达到要求，必要时对网辊进行检查。

5、是否由于网墙间隙引起。这一点只要对复合产品的斑点进行放大分析，可以判断。

6、判断是否由胶粘剂引起的斑点现象。如果粘合剂对镀铝层亲和力较差，尤其是OPP印刷膜及OPP印刷膜与镀铝膜复合，这种胶表现更为明显。这种胶一般溶剂释放性差，胶膜刚性较大，熟化后，由于残留溶剂影响，强度反而不如初粘力。此类胶粘剂在150线以上的网辊上高速复合使用时，产生白点现象更为明显。

解决办法：

1、采用质量较好的镀铝膜进行复合。

2、通过提高烘道温度和风量减少残留溶剂量。

3、在设备上安装均胶辊。

4、采用合适的镀铝膜用粘合剂也可以解决部分斑点现象的方法。这种镀铝膜用粘合剂分子量适中且均匀，初粘力相对较高，但是其涂布性能极佳，溶剂释放性好。在熟化后剥离强度较好。

5、另外，如果没有较好的镀铝膜用粘合剂，可以采用较深的网线辊，同时降低作业浓度，减慢机速，可以减轻或解决"斑点"现象。

二、透明复合膜出现"斑点或气泡"的原因分析

透明复合膜中出现"斑点或气泡"，不但影响外观质量，而且还影响复合膜的剥离强度。

复合时的表现现象

1、复合的产品熟化前有"斑点或气泡"，但是通过熟化后减轻或消除。

2、检查复合膜"斑点或气泡"内是否还有其它晶点或杂质。这一点非常重要。

3、检查斑点或气泡的形状是否是有规则的排列。

4、复合产品熟化前无"斑点或无气泡"，但是熟化后有"斑点或气泡".

5、有印刷油墨的地方有"斑点或气泡"，空白处无气泡。

6、满版均有大量"斑点或气泡"

7、现象分析及解决方法：

（一）第一种现象一般通过熟化后达到正常。

（二）

1、环境因素影响如：灰尘及杂质的影响，则搞好环境卫生。另外胶液中含有杂质，进行过滤。

2、配制好的胶液中混有水份，在烘道60-90℃温度下没有被烘干，与固化剂反应产生二氧化碳气泡及交联后产生白色晶点。同时复合膜中还含有空气泡和水气泡两种。

3、工作环境中湿度太大，空气中水份附着在塑料表面，尤其是汲湿性大的塑料薄膜，如尼龙、玻璃纸等，易起晶点。

（三）胶粘剂配制时浓度过稀造成上胶量不足；网辊选择较浅造成上胶量不足；网辊堵版造成有规则的"斑点或气泡"现象。

（四）

1、由于残留溶剂的影响造成，适当提高烘道温度。

2、由于初粘力不足造成二层薄膜间离位，可以更换初粘力更高的胶粘剂或适当提高热合辊的温度。

3、薄膜表面张力差也会造成初粘力不足。

（五）

1、印刷油墨与胶粘剂不匹配。造成印刷油墨处与胶粘剂粘合不良。

2、印刷油墨层出现假干现象，复合后通过熟化，残留溶剂侵蚀印刷及复合层。

（六)

1、薄膜质量差即基膜表面张力太差，造成胶粘剂流平性差或没有胶的地方产生气泡

2、复合时刮刀角度及胶液落差较大，冲击产生气泡。复合机高速运转时，气泡不能及时消散，致胶盘内产生大量气泡，然后被夹带入转移到薄膜上，（胶粘剂粘度太高，也会产生气泡）。

3、复合压力不足，复合辊表面温度太低，胶粘剂活化不足，流动性小，使胶液网点与网点间的间隙无法填补，产生有微小的空隙，造成气泡。

4、胶粘剂质量问题。

5、水分及醇类的影响，在复合时尽量避免。