单面机是瓦楞纸板生产线的心脏，如何保证单面机纸板符合质量要求被人们广泛关注。因从事纸箱生产十几年，在生产过程中积累了一些经验，愿与同行们进行交流与探讨。
归结起来，单面机纸板的质量问题主要有：
纸板翘曲
瓦楞纸板翘曲是个非常头痛的问题，它回严重影响下道印刷分切工序的质量。由于纸板翘曲，在进入印刷开槽机时无法准确定位，造成套印不准确，开槽切角位置深浅不一致且无法进行微调，有时还会使纸板表面出现皱折痕。造成单面瓦楞纸板翘曲的原因很简单，即里、(芯)瓦原纸含水量不一致或厚薄不一致。当然，要防止纸板翘曲必须对"翘曲"有一个定义。笔者对"翘曲"含义的理解为单面(见坑)纸板以瓦楞确定为上，圆弧向下弯曲(向里纸方向弯曲)两端向上翘，视为上翘曲。反之视为下翘曲。
单面(见坑)纸板如果往上翘，原因是：瓦楞原纸水份大于里芯纸。如果往下翘，原因是：瓦楞原纸水份小于里芯纸或里芯纸克度高于瓦楞原纸。确定了纸板翘曲的原因后，必须分别针对纸板翘曲的方向去分别解决。单面机单面(见坑)纸板往上翘时可打开单面机上瓦楞纸预热辊热源，同时关闭一个或两个里纸预热辊热源，相应降低车速，仍有翘曲时，应增加瓦纸预热辊热源(增加电热管，加高气压等)或加大瓦纸在预热辊筒上的包角，(采取增加张紧轴或调节张紧轴位置的办法)仍有翘曲时，则需要对里纸采取喷雾加湿办法处理。使其里纸与瓦楞原纸的水份接近一致。
单面机单面(见坑)纸板往下翘时，要关闭单面机上瓦楞纸预热辊热源，同时打开一个或两个里纸预热辊热源，在不脱胶的情况下，相应提高车速。仍有翘曲时需增加里纸预热辊热源或加大里纸预热辊筒上的包角，还有翘曲时，就得对瓦楞原纸采取喷雾加湿办法处理，使其瓦纸水份与里纸水份接近一致。单面纸板S型翘曲，一般是原纸水份分布不均衡造成，可分别根据翘曲情况，按照上述翘曲原因调节涂胶量或局部对水份太低的原纸进行喷雾加湿处理。最好在开机前先用水分测试仪分别测量里(芯)、瓦纸的含水率，再针对不同的含水率分别控制各辊筒的温度。一般来说，纸板下机时，让它保持微向上(瓦纸)翘曲，并采取正反堆放法，约一小时以后，纸板会完全恢复平整状态。
粘合不良
纸板如果大面积脱胶，产生原因大致为：
各辊温度未达要求时就提高车速。(掀开瓦纸可看见没干的胶水印)
黏合剂粘度太低或水比太高、或黏合剂存放过期已变质，黏合剂本身无粘性。
压紧辊压力太低，无法将底纸与瓦纸压紧。
黏合剂粘度太高，在高温下变成糊状。
涂胶辊与下瓦楞辊调节不平行，间隙一头大一头小。大的一头涂不上胶而脱胶，此时，可先松开涂胶辊，然后再调节底部的调节螺丝至两端平行后锁紧调节螺母。旋紧涂胶辊，用厚薄规测量两端间隙，或观察纸板两头涂胶量是否均匀。
胶水涂布量太小。(每平方米淀粉固含量不少于4克)
温度太高，车速偏低。此种现象为假粘，掀开瓦纸只看见胶水印痕迹，瓦纸会一撕到底没有破坏纸纤维。
部份导纸片没对准涂胶辊槽，导致涂胶辊打不进，无法将胶水涂布在瓦楞楞峰上。此时应停机重新调整导纸片。
纸板两头脱胶
产生原因是：涂胶辊与下瓦楞辊间隙太小。严重时，瓦楞会碎裂。纸板如局部起泡，产生原因可能为：
导纸片与下瓦楞辊间隙过小，胶水无法涂布到瓦楞纸上。
压紧辊与下瓦楞辊传动齿轮上有异物，使压紧辊无法压紧瓦楞辊。
涂胶辊与下瓦楞辊间隙过大，局部涂不上胶。
瓦楞辊、涂胶辊、压紧辊局部磨损或偏心。可在空机运转的情况下将涂胶辊打进去，(涂胶辊必须接触胶水)使其紧靠下瓦楞辊，空转几圈，详细检查瓦楞辊楞尖是否全部沾有胶水，如局部无胶，则对症检查瓦楞辊、涂胶辊有无局部磨损或偏心。
总之，不管哪一种起泡或脱胶，首先必须检查脱胶部位有无胶水，再根据情况进行分析排除。
周期性的局部脱胶，刚开机时尤为明显。其产生原因是：压力辊壁厚不均匀，脱胶部位壁太厚，温度上升缓慢。此种情况如不严重，可在开始时放慢车速，待壁厚部位温度上升并达到均衡以后再加速。情况严重的话应对压力辊进行修复。
起皱
产生原因：
气缸压力不足。或压力一头高一头低。压力低那头纸会起皱。
各加热辊表面温度分布太大。
纸张轴向温度差异太大。温度一头高一头低。温度低那头纸会起皱。
瓦楞辊、压力辊两头调节不平行，间隙大(压力小)那头纸会起皱。
瓦纸水分过大或水分不均匀。
吊纸架与单面机(主机)安装不平行或水平面有高低。进纸时一边松一边紧。
刹车太松，纸没有张力。
折痕或爆裂
产生原因：
刹车太紧，纸张力过大。
主机机体前后水平有高低，使瓦楞辊成翘曲状，使瓦楞辊不平行。一般来说是因为机体后部水平太低。
破裂
产生原因：
侧面破裂--瓦楞辊不平行。
顶面破裂--纸张力过大，刹车太紧。
碎裂--(1)预热温度过高或纸太干。(2)瓦楞辊压力过大。(3)瓦纸刹车太紧。
导纸片处出现较深裂痕
产生原因是导纸片间隙过小或安装不当、下部变形。
瓦楞压扁
有时候出现在一端或两端，有时后出现在中间，成长短不一的沟状，严重时瓦楞压扁的沟状从左到右贯穿整个瓦纸的宽度。
产生原因：
主要是导纸片间隙过小(瓦纸厚度超过导纸片与瓦楞辊间隙)，或长度、位置不当，使导纸片两头的尖有一头紧压在瓦楞辊上，瓦纸通过时受阻。导纸片的弧形与瓦楞辊的弧形不一致，安装时无法确保导纸片与瓦楞辊的间隙从上到下都一样。导纸片嵌在上瓦楞辊的那部份断掉，断头尖部会刮到瓦纸，使瓦纸通过时受阻也会出现这种情况。
压紧辊与下瓦楞辊速比不对或齿轮安装不当。
瓦纸有接头部份有此现象。
瓦纸水分过大或水分分布不均匀或纤维不均匀都会出现此种现象。
瓦楞辊两头不平行，瓦楞压扁那头压力太大。
涂胶辊与下瓦楞辊调节不平行，瓦楞压扁那头间隙太小。
荷叶边
产生原因是两端温度低于中部。
纸板在堆放一段时间后回潮变软
产生原因：
纸板下机时过于干燥，堆放期间易吸收空气中的水分，纸板下机时的含水率应保持在10％～l2％。
黏合剂水比过高或未加增强剂，可调整黏合剂配方。
胶水附着量太大无法调小。造成胶水不千而脱胶产生原因：
黏合剂粘度过高。
匀胶辊上的压紧橡皮块磨损或松动，造成间隙过大。
匀胶辊调节螺丝咬死，调节失灵。
瓦楞高低不平
产生原因：
如少数地方出现这种情况是导纸片间隙过大或位置安装不正确引起，可以松动导纸片纸板粘瓦楞辊，严重时用力拉都拉不下来
产生原因：
涂胶辊胶水太大或胶水过稀或瓦楞原纸太薄、纤维太松，使胶水很容易渗透瓦楞纸粘附在瓦楞辊上。
涂胶辊与下瓦楞辊间隙太小。
开机时涂胶辊打得太早，瓦楞辊上沾有胶水。
出现以上几种现象时，先用柴油清洗瓦楞辊，再分析原因后对症排除。
瓦楞纸板太软
产生原因：
温度太低，车速太快。
胶水水比太高，淀粉固含量太低。胶水涂布量太大。(每平方米不能超过20克)
粘合不良。
出现以上几种现象时，必须调整胶水配方，降低水比，增加淀粉固含量。同时还可使用增强剂，增加纸板强度。
真空吸附时瓦纸两头吸不紧
产生原因：
真空泵功率太低。
瓦楞原纸水分太高。
