胶液的配制

胶液的配制要有正确的方法和顺序。

首先向主剂中加入适量稀释剂，搅拌均匀，然后再加入固化剂搅拌均匀，边加入边搅拌，并用溶剂洗刷固化剂容器，力求全部固化剂都与主剂配合，不影响黏合剂的真实比例，最后再将剩余溶剂加入，往一个方向搅拌5min以上。之所以要如此配制是因为主剂和固化剂碰在一起就开始反应，化学反应的速度取决于分子间的有效碰撞，在相同的温度压力下，分子间的有效碰撞与其浓度有关，浓度越高，有效碰撞的几率越大，反应速度越快。如果未先稀释开，反应速度快，引发胶水黏度升高，涂布后的胶水分子量分布不均匀，易产生晶点，也会影响复合强度。

对于配好的黏合剂要盖好，防止溶剂挥发影响胶液浓度，也防止空气中的水分和灰尘进入。

对剩余胶液应加入溶剂冲淡2倍以上后，密封保存，下次使用时逐步加入新的胶液中使用，一般加入量不超过总量的20%，不宜超过12h，否则容易交联固化，混浊发白，以致无法使用，特别是高温、高湿的季节。

对溶剂的要求

聚氨酯黏合剂可用多种溶液稀释，如乙酸乙酯、丙酮、甲乙酮、甲苯等。综合安全、卫生、相容、挥发等要求，一般选用乙酸乙酯，对乙酸乙酯的最大要求是含水量及不带—OH、—COOH、—NH₂基团的化学成分。否则与固化剂异氰酸酯反应，造成黏合剂配置比例失调，又要产生CO₂造成气泡。在干式复合中，对醋酸乙酯含水量要求要﹤0.2% ,在汉高等公司中要求含水量﹤0.1%。

胶液浓度的确定及稀释剂加入量

胶液浓度的确定主要是根据上胶量的要求来决定。上胶量是由产品的最终用途，内容物特性及薄膜结构所决定的。胶液的浓度高，上胶量则多，两者成正比关系。产品工艺设计中确定了上胶量以后，就可以根据下列公式来计算其胶液浓度。

N＝(4～6)W/µ·D式中

N—要配制的胶液的浓度，%；

W—干基上胶量，g/㎡；

µ—凹版涂胶辊的网点深度，µm；

D—胶液的密度，g/m³。

经验系数的取舍为，腐蚀网辊取4，雕刻网辊取6，实际估算中常取5。例如某一产品要求上胶量3.5 g/㎡，凹网辊的深度制版厂提供为70µ，取密度D=1.00 g/m³，经验系数取5，则胶液浓度为：N=5W/µ·D=25%

胶液的密度与胶液的浓度相关，胶液浓度越高，固含量则越高，密度也越大，黏合剂的密度与浓度关系见下表：/%

要配制最终使用的黏合剂，最终要确定的是所要添加的稀释剂的量，稀释剂的量可由稀释剂加入前后固形物量的平衡来求得。

稀释前主剂与固化剂的总固含量=稀释后混合溶液的总固含量

W主N主+W固N固=（W稀+W主+W固）N

W稀=（W主N主+W固N固）/N-(W主+W固)

式中W稀—要得到的稀释剂的质量；

W主—主剂的质量；

W固—固化剂的质量；

N主——主剂的固含量；

N固—固化剂的固含量；

N—所确定的胶黏液浓度。

如某一黏合剂数据如下，胶液胶度为25%。

品种          配比          固含量/%

主剂          100kg         35

固化剂        10kg          75

W稀=60kg

即需添加稀释剂60kg，可达到25%的最终需要浓度。