对色彩要求较高的大型包装印刷企业在配色时通常采用计算机专色油墨配色方法。其原理是首先采用分光光度计测定目标色，经计算机配色软件处理后，以客观数据的形式表现出目标色的颜色信息，然后采用储存在数据库中的基础颜色数据进行配色，经计算得到能配制接近目标色色相的专色油墨配方。当复制色和目标色之间因原料性质和工艺参数等因素的影响而产生较大色差时，计算机配色系统会自动修正所用配方，将色差控制在允许范围内。

为了能更高效、精确地还原专色色彩，需要对计算机专色油墨配色技术进行优化，并注意以下几点。

(1)基色采样必须准确，否则将直接影响配色效果。因此，在建立基色标准时必须严格、细致，尽量排除一切外界因素的干扰。

(2)确保油墨稳定转移。多次实验发现，若直接采用打墨机打出的油墨印刷色样，色样上的墨层厚度和均匀性并不能满足大型包装印刷企业较高的色彩要求，这主要是因为油墨过稠、流动性差，造成油墨转移性降低，色差较大，进而影响基色采样的准确性。

笔者建议：在试样制作前可将油墨置于约100℃的烘箱内，冷却半小时后使用，这样可大大增加油墨的流动性，使油墨更好地转移。另外，取墨称量时必须准确干净, 避免墨条浮色、发花等现象对油墨转移造成的影响。

(3)底材须从承印物上选取。其中一部分底材经测定后将其相关性能参数存入计算机，另一部分底材用于制作基色试样。

(4)试样制作的一般原则和注意事项：试样须由同一人制作，手法须一致；制作一套基色试样的油墨须一次性称取；基色试样的制作条件应尽量模拟生产工艺条件，助剂的种类、用量、时间、温度以及后处理条件等也须与生产条件类似。

(5)尽量选用最少种类的油墨进行配色，因为油墨种类越少，混合效果和油墨颜色的饱和度就会越好。

(6)在配色过程中应尽量选择同一厂家或同一系列的油墨，否则会产生调色不均现象，严重时油墨会发生凝聚而报废。

(7)确保IGT打样机的胶辊完好且清洁。这对试样的准确性影响较大，建议在测量试样数据时，可在同一试样上取不同位置的三个测试点分别测量，最后取其平均值。