当前VOCs末端治理技术可谓是百花齐放，百家争鸣。而在源头治理中，印刷环节的目光仍然是较多地投向水墨。在水墨不断发展的同时，单一溶剂油墨也得到越来越多人的关注。

水墨

水墨生产商和设备商一直在不断改进，不断有报喜的声音发出来。但是，对水墨的质疑也一直都没有停止，持肯定与否定态度的业界人士几乎是一半一半：

中包联塑料委员会陈昌杰：

        据我所知，水墨的推广应用，有点类似于7~8年前的无溶剂复合，基本条件业已具备，但成功案例十分匮乏，有的公司已成功应用水墨印刷，但基于“确保自身的竞争优势”（环保而降低成本），不愿对外公开，甚至对外讲自已没有做好；另一方面，水墨印刷涉及水墨、设备、印版、工艺等众多因素，即使有好的水墨与比较成熟的工艺，使用常规的设备与工艺，也难以获得很好的效果（线速度慢，经济性差），这便是许多软包装企业对水墨印刷望而生畏，不愿贸然上水墨印刷的较为普遍的原因。

        实际上，除了一些水墨开发企业在水墨及其应用工艺方面已积累了较丰富的经验之外，设备制造与改造方面，也有突破性进展，问题是缺乏成功案例可供借鉴，需要有魄力的企业家早期介入，形成“气候”。

        盈彩冯总：

        在软包装方面，水墨应用应该会很窄。

        水墨离真正应用还有很远，真正的水墨应用是一个大体系，包括制版、设备、水墨的功能性、包装设计、环保还有印刷完的洗版废液、擦布的处理等都要考虑。

        要用水墨解决现在的软包装环保问题，有点远水救不了近火的感觉！

        当年有机溶剂要求去苯化，油墨界在原来的基础上，至少花了五年时间才把无苯酯溶油墨稳定下来，现在要想用水作主溶剂，涉及的领域不能相提并论，需要的时间更长。

        3年前我同日本东洋沟通，他们的水墨已批量使用，版深15~20u，要做U型网孔，按现在制版工艺属于特版，版费是普通版的2倍以上，当年就是讨论到版费，我们的客户无法接受这个价格，才停止引入。他们当年的水墨介绍是聚氨酯型，加水80%以上，可蒸煮。

        近年来，国内推出了百分百水作溶剂，版可以用原来的酯溶版，自我感觉国内技术一日千里，也有厂家宣传水墨印刷时，设备可以开300m/min，烘箱温度只用55~65℃度，我感到太不可思议了。

        希望业界同行别把醇水油墨当成水性油墨来宣传，要实事求是讲环保，别利用它变成宣传工具。

我2012年已经开始尝试使用聚酯型醇溶墨，用95乙醇作溶剂，可再加5%的水，可惜有乙醇残留，虽然在残留标准内，但是包装食品后，乙醇的气味客户不接受，供应商建议我用甲醇，说甲醇无味，成本更低，但是甲醇我坚决不用，所以当时就放弃使用醇溶油墨。

中印工协VOCs治理委员会林建东：

        塑料凹印机通过改造是可以适应水墨印刷的，改造主要针对两方面：1、烘干部分加大风速，提高烘干速度；2、非紧急情况下停车不停版，防止堵版。

        通泽左光申：

        我个人虽关注水墨很久，但一直觉得有不少疑问和不确定性。近期看到爆炸式的宣传（突破），非常高兴，但仍没有看到有说服力的实用案例（应用至最终用户和产品）。现在软包装面临前所未有的环保压力，企业都渴望有更多的源头控制技术，这为水墨凹印提供了巨大的推动力。近期的宣传多集中在设备上，油墨、工艺和实际应用的具体信息明显不足。

        单一溶剂油墨

        同很多企业把希望 寄托在水墨上面一样，也有很多企业认为“单一溶剂油墨”可以更好地解决印刷环节的VOCs排放问题。

        所谓单一溶剂油墨，是指一种真正意义上的从树脂（连接料）溶解、油墨制造到印刷生产时都只使同一种类溶剂的油墨。它主要可以分为单一酒精（乙醇）油墨和单一酯溶油墨两种。

        长期以来包装印刷企业以印刷质量好、干燥速度快、废品率低作为衡量油墨品质的标准，这些标准仍然会作为企业选择油墨的原则。单一溶剂油墨可以满足这些要求，同时又有利于溶剂的回收再利用，所以在一定程度上得到了很多企业和专家的认可。目前，业界DIC、新东方油墨等企业都开发了单一溶剂油墨。

那么，水墨和单一溶剂油墨，倒底哪一种油墨更具有普通使用性？能解决大多数软包装企业印刷环节的VOCs挥发问题呢