现象一：下机时出现全面白点

1、上胶量不足

任何看起来很光滑的表面，用放大镜观察都是凹凸不平的。胶黏剂把表面抹平需要一定厚度，也就是上胶量。为了保证油墨部分有足够的胶黏剂厚度，上胶量需2.5~3.0g/㎡，少于这个标准也是上胶量不足。在上胶不均匀的情况下，会发生局部上胶量不足的问题。

2、胶液的流平性差

有时可以发现虽然上胶量不少，但复合下机后仍有大量的密集的白点，固化后还是有少量白点不能熟化掉。在胶液流平性差的情况下，从微观上讲，必定是有的地方胶层厚，同时有的地方胶层薄。在胶层薄的地方即不能将两层间的凹隙填平，就会产生白点。

3、版辊有堵塞

在高温季节，溶剂蒸发速率很快，若醋酸乙酯25℃时相对蒸发速率是6，则35℃时相对蒸发速率上升至9，挥发速度加快1.5倍。线数高的细网纹辊夏季容易发生堵版，因为线数高的涂布辊网孔相对要浅一点，为了保持涂布量还要提高工作浓度，缺胶引起的气泡将很难熟化掉。

4、复合辊的压力不足、复合热辊温度不够也会产生气泡

热辊加热目的是使干固的胶黏剂熔化、流动，消除小孔洞、小缝隙，在压力下排出空气，使二层膜紧密熨合。一般的复合设备涂胶基材紧贴热辊，热量从胶层传递至CPP或PE。这类设备在第二放卷基材导辊之间设有预热辊，但大多数客户都不使用（即气温较低）、PE或CPP较厚时，虽然复合热辊温度不低，但较厚的PE或CPP热容量大，热辊压合过程短暂的时间不能使基材温度迅速上升。两层膜一边热一边冷，中间的胶黏剂流动性大打折扣，产生气泡的可能性增加。

5、复合辊与膜之间的角度不适宜

包角过大，特别是对刚性较大的材料，易引起褶皱甚至气泡。另外，高速转动的薄膜带有大量的静电，附着着很厚的空气层，该空气层在进入复合辊之前被挤压出去的很少，容易穿过压合点进入复合膜，在复合膜中形成小气泡。应仔细调整角度，改变包角，尽量按切线方向进入复合辊。另外，切忌对着复合压合点处吹风，这样将有大量的空气被夹带入复合膜中。

6、较厚的薄膜从复合热辊出带进空气，产生气泡

加厚的薄膜挺度大，如果压辊和热辊之间的压强不够，容易带进空气，最简单的解决方法是增加涂布量。复合较厚的薄膜导致的气泡也归因于上胶量不足。其实膜的厚度与它的挺度相关，膜的挺度与它的弹性模量、宽度及厚度的三次方成正比。挺度大的膜贴合时不易压平，增加上胶量可消除气泡。

现象二：复合后在放置中产生白点、气泡

1、残留溶剂多且该溶剂的透过性差，溶剂汽化形成气泡，夹在两层薄膜之间。有时刚下机时没有较明显的白点，但经熟化一段时间后，胶层中的溶剂开始逸出至膜的表面，这样小气泡没有消失反而变得更明显，情况严重时彻底固化后呈现出大量秘籍的小白点或较大的气泡，相对而言气泡容易出现在油墨叠印率高的部分，非图文部分很少出现气泡。

2、胶黏剂中混入有微量水分，胶黏剂中的-NCO与水反应生成CO2气体，产生气泡。1mol水与1mol二异氰酸酯反应可生成1mol的二氧化碳。由此可见少量的水可消耗大量的二异氰酸酯并产生大量的气体。此现象同残留溶剂过多一样是刚下机时不会发现，但是在彻底固化后会呈现出大量密集的小白点或较大的气泡，有时剥开复合膜时胶层尚有发黏的迹象。

3、工作环境中湿度太大，空气中水分附着在塑料表面，尤其是吸湿性大的塑料薄膜，如尼龙、玻璃纸。胶水中混有水分，在烘道50~70℃温度下没有被烘干掉，与固化剂反应产生二氧化碳气体及交联后产生白色斑点。

现象三：周期性的气泡

1、网纹辊堵塞，局部缺胶；上胶压辊上有缺陷或粘有异物，造成固定局部缺隙；复合辊或复合压辊有缺陷，局部压不平实，形成有规律的气泡。对于该类气泡，从气泡规律周期的长度与各辊的关系，可以快速分析出问题的原因所在。

2、另一类重要却容易被忽视的原因是压辊的两端轴承部分磨损或有微小间隙，造成与热辊之间的不平行，也会产生气泡。

现象四：中心有杂质，并以此为核心的白点

1、有灰尘粘接在膜的表面，该尘粒将两层膜顶起，周围形成一圈空档，空环粗看是一点一点气泡，仔细看中间有一点颗粒。

此时，胶液最好用180目的金属网过滤，去除灰尘及胶液中的晶粒，否则夹在两层膜间会产生白点、气泡；由于复合基材大都带有静电，容易吸附灰尘，特别是薄膜工序间流转或包装破损时更容易吸附灰尘，在复合时附在薄膜当中；干燥烘道的进风口必须装有过滤网，防止灰尘进入，另外，对过滤网要定期清洗，并注意环境清洁。

2、膜面存在颗粒、静电现象时，复合后将会产生白点（透明处的胶斑现象多数是由此原因产生的）。此种现象极易发生在PE乳白膜上，通常解决这一问题方法有：提高胶黏剂的涂布量，或重新印刷一层白墨