复合质量控制流程：复前准备——首件确认——产中检查——下机自检——熟化

一、复前准备

在复合前要做好胶水、溶剂、合格规格的压辊、常用工具、生产指令单、工艺卡、网线辊、复合材料，在各项材料准备充分，设备运行无误后开始生产。

1、准备过程容易出现的问题

①胶水配比出现错误；

②用错胶水型号；

③胶水配胶量不够；

④压辊偏心或轴承不够灵活；

⑤接料过来出现断料；

⑥烘箱温度异常；

⑦各张力段的张力不稳定。

2、复前准备的建议

机长要做好安排工作，尤其要在开机前检查确认重要的准备工作，如胶水的配比比例，胶水是否有过滤，复合刮刀及胶水泵能否正常工作等，这些都要亲自过目监督执行，紧盯准备过程。

二、产中检查

该环节主要检查复合刀线，胶水上胶量，胶水粘度，复偏，皱折等。

1、生产过程的建议

车间主管及当班机长要认真落实执行车间管理制度，尤其是当班机长要做好管控工作，对首件及自检中各类潜在的问题，发现的问题，快速发展，及时解决，多走动观察设备，材料运行情况，多下机检查产品质量，多测量产品质量是否合格。建议车间放置恒温干燥箱，下机的复合膜放入设定好的干燥箱中烘烤，模拟熟化功能，可以有效帮助我们判断熟化后的复合质量是否符合质量要求。复合质量控制要点：少胶、刀线、白点、晶点、剥离强度、表现、工艺执行。

三、下机自检

有些复合质量问题在复合过程中没有表现，等到下机后才显现出来。这就要求有专人负责下机后产品的质量检查工作。

1、下机自检方法及项目

在产品下机后，马上进行抽样检查。观察复合产品的外观质量，核查有无气泡、皱纹、橘皮等问题。具体检查项目如下。

①复合隧道和皱纹；

②复合剥离强度；

③复合层间的斑点、气泡、墨；

④复合膜卷两边松紧情况；

⑤上胶量；

⑥小虫是否复进膜中：

⑦卷曲情况；

⑧挤复厚度；

⑨图案变形与单元尺寸变化。