一、油墨中的连结料树脂

油墨中采用的连结料树脂不同，油墨的抗粘连性也不同。连结料树脂的软化点高低直接影响着印刷墨层的性能。连结料树脂的软化点过低，会使印刷墨层在高温环境下呈微熔状态，从而使印刷产品收卷后发生粘连。提高连结料树脂的软化点，显然有利于防止粘连，但软化点过高，印刷墨层的挠屈性会变差，容易脆裂。

通常情况下，为了适应印刷的需要或考虑到经济性，印刷时在油墨中常常要加入混合溶剂。每一种连结料都有自己的真溶剂、次溶剂、非溶剂。溶解性越好，就表示连结料树脂与溶剂分子之间的亲和力越大；而溶剂对树脂的溶解性越好，树脂对溶剂的释放性也就越差。释放性差，就会直接引起下文提到的残留溶剂问题。所以，在配制混合溶剂时，溶剂应该控制在一定的范围内。既要考虑到油墨的印刷适性要求，同时还要考虑到溶剂的综合释放性。

另外，在加工油墨时，如果研磨时间过长，研磨产生的温度就会过高，导致连结料树脂部分变性，也会给粘连带来一定的影响。

二、凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发

当印刷墨层内的残留溶剂达到一定的浓度时，印刷墨层保持微融（润湿）状态，这就直接导致了粘连问题的产生。因此，必须对残留溶剂量予以控制。残留溶剂量受到下列因素的影响。

1、溶剂的挥发能力

单一溶剂的挥发速度是由它的物理参数所确定的。印刷墨膜中所含的溶剂属于混合溶剂，每种溶剂的挥发速率是不同的。在这种情况下，溶剂的挥发情况将发生变化，挥发性强的组分首先逸出，而挥发性弱的组分则滞留下来，导致溶剂诉组成发生了变化，也就不可能像单一溶剂那样在恒定的温度下以单一的挥发速率逸出，溶剂的挥发速率将逐渐缓慢下来。若溶剂的纯度不合要求（如含有过多的高沸点组分）或过多地使用了慢干溶剂，则在正常条件下就会产生严重的残留溶剂问题。因此，合理地设计混合溶剂的配方是一个十分重要的技术问题，使用代用品时更应该十分慎重。

另外，颜料的表面特性、比表面积及浓度也都对溶剂的挥发有一定的影响。就同一颜料来说，溶剂挥发速率将随颜料浓度的增大而减小；对于不同的颜料来说，一般情况下，颜料密度小，溶剂的挥发速率低，颜料的颗粒小，溶剂的挥发速率也低。

2、干燥条件

干燥条件包括干燥风温、风量（风速）、干燥装置结构等。干燥不良，残留溶剂量就会增多。因此，应创造尽可能好的干燥条件。提高风温、风量（风速），无疑可以强化干燥条件。但应该注意的是，在印刷墨层较厚的情况下，如果干燥过快，会使墨层表面迅速结膜，导致内部溶剂无法逸出，反而会使残留溶剂量增大。再则，温度过高，还容易使墨膜软化。

3、印刷速度

印刷速度的快慢，决定了印品所能得到的干燥时间的长短。所以，应在首先保证印刷墨层充分干燥的情况下，才可提高印刷速度。

4、干燥介质（空气）的湿度

干燥介质（空气）的湿度对于残留溶剂量有很大的影响。一是空气中的水分如果进入油墨中，将造成溶剂的综合挥发性变差。二是干燥介质（空气）中水分的大量存在，也抑制了溶剂的挥发。环境湿度增加一倍，油墨的干燥速度一般要迟缓近两倍。也正是由于这个原因，在梅雨季节印刷塑料薄膜时最容易发生粘连故障。因此，在高湿环境中，应尽量减慢印刷速度，并减少油墨与空气的接触，以保证油墨能充分干燥。印刷车间的相对湿度一般不应超过70%。当然，也不能过于干燥，否则，容易引起静电问题。

5、承印薄膜

不同材质的薄膜对于溶剂有着不同的选择性吸收倾向。铝箔、聚酯等为非吸收性薄膜，残留溶剂一般较少；聚丙烯系薄膜容易残留碳氢系溶剂，而吸水性薄膜（如尼龙、玻璃纸）则容易残留醇系溶剂。另外某些薄膜中添加的助剂也会影响溶剂的挥发。由此增大了残留溶剂量。

对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风基、溶质和墨层厚薄等条件。因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂；反之，则加入挥发快的溶剂。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释(三种溶剂各以1／3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好)。如觉干燥太快，可适量用一点了醇来代替部分乙醇(丁醇有增加墨色光泽的作用)。但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。

塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类、醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。适当减慢车速，加大风量。薄膜印刷后，松散地收放在铁丝编织筐内，使墨层得以继续通风干燥，固化后再行分切、制袋，薄膜印刷制袋后，经包扎，竖放在纸箱内，减少膜表面之间的压力。

三、印刷墨层的附着牢度

印刷墨层的附着牢度与粘连也有着密切的联系。印刷墨层附着牢度差时，很容易使印刷墨膜在压力条件下转移到与之接触的另一层薄膜上，从而造成粘连。因此，必须保证良好的油墨附着牢度。造成油墨附着牢度不良的原因有以下几点。

1、是否错用了油墨或混合了不同种类的油墨。

2、塑料薄膜电晕处理不良或吸湿过度。

3、塑料薄膜中的添加剂析出，或空气被灰尘吸附到薄膜上，从而影响了油墨的附着性。

4、油墨发生白化及变质。

5、干燥不良。

四、其它一些主要的问题

1、塑料凹印油墨墨性不良

某些塑料凹印油墨中的连结料熔点低，在操作环境温度高、相对湿度大的情况下，容易粘连。

对策：①在条件允许时，操作车间安装空调器，将室温控制在18℃—20℃之间，相对湿度控制在65％以下；②更换墨性好的油墨。

2、塑料膜薄印刷包装适性不良

原因：①非包装用树脂加工而成的塑料薄膜；②树脂中的开口剂不足。

对策：更换塑料薄膜。

3、静电影响

原因：塑料薄膜产生静电，形成薄膜之间互相粘连。对策：在塑料中添加抗静电剂。

4、冷却条件和储存环境

印刷品在经过干燥箱后带有很高的热量，经过干燥系统出来的薄膜尚带有一定的余热，如不进行回冷，就会使收卷的半成品内部产生余热积累，进而由于油墨软化而增加粘连的可能性。因此，印刷薄膜在收卷前必须经过冷却处理。

现在普遍使用冷却辊进行冷却。冷却辊的温度运行平滑性、印刷线速度等是影响冷却效果的主要因素。如果在操作时忘记用自来水冷却，冷却辊就失去了冷却作用，塑料薄膜全部印完收好卷以后，热量将积累在膜卷中，温度会上升到50~60℃。这样引起粘连的例子是很多的。

另外，在储存和搬运过程中，温度过高或通风不畅也有可能引起粘连。

5、收卷张力过大

收卷张力过大可直接加剧印刷墨层和接触面之间的转移倾向。因此，在保证收卷整齐的前提下，应尽量减小收卷张力，而且收卷直径也不宜过大。

6、墨层凝聚力很弱

墨膜凝聚力很弱时，在很小的压力下就会发生墨膜的分离，造成粘连。

7、膜卷所受压力过大

膜卷所受压力过大会加剧墨层向接触面的转移倾向。坚直存放膜卷可以有效地减小墨膜与接触层之间的压力。

8、印刷面与接触面的亲和力过强

印刷面与接触面的亲和力过强时，墨层的一部分（或全部）在压力作用下很容易转移到接触面上，造成粘连。

五、解决粘连故障的办法和注意事项

1、树脂中加添加剂可有效地防止内粘

操作方法：先将油酸酰胺细细研碎，或加入粉碎机中破碎。因来料开头不均匀，不粉碎会造成添加剂局部集中。粉碎后用50目筛网筛一遍，除去粗屑，加入LDPE粒料中，配比为100份树脂加入0.1份油酸酰胺，简单地搅拌一下，加入料斗，直接吹塑。其他操作工艺不变。

起到的效果：加入添加剂后，不仅有效地防止薄膜内层粘连，而且由于薄膜形成了一层均匀的极薄蜡层，使薄膜的光洁度、透明度提高很多。

经凹版印刷后，油墨光亮度有很大提高，对着墨性也无影响。只是在用量超过0.3%后，薄膜的表面张力就难控制，着墨性下降。因此，用量要控制在0.3%以下，并且薄膜吹塑后应进行电晕处理，使印膜表面张力控制在38×10-5N/cm2以上。配方中含量为0.2%时，拆洗螺杆、机头会容易很多，同时其润滑性对螺杆、机筒、机头起保护作用。油酸酰胺在塑料中还有一定的抗静电作用。吹制彩色薄膜，加入油酸酰胺，可提高着色分散性，排除色母积集的现象，而对色彩无不良影响。另外，对热合制袋，分切裁剪等工序均无影响。

2、控制慢干溶剂的使用和残留溶剂等

尽量提高干燥箱的性能，以便能供给充分的热量和分量。使冷却辊平滑转动，重卷时，注意纸管和辊的滑动所引起的温度异常上升。印刷时或重卷检验时，对于PET、NY等很簿的薄膜在特别注意。在运输和搬运过程中，要使印刷完收好卷的薄膜保持直立，不要放倒，否则会造成膜卷的局部压力过大而导致粘连。印刷图案不要集中在特定部位。对于多色印刷来说，在进行图案设计时就应考虑不能叠色太多，可能的话，可以使用专色墨印刷，以防止局部墨层过厚。

3、印刷品不能卷的太紧

在塑料薄膜上的印刷图案偏向一侧的情况下，收卷起来的薄膜上有印刷图案的一侧所受到的压力肯定比较大，非常容易造成粘连。因此，对于这种印刷品尤其注意不在卷的太紧。采取相应的措施提高墨层的附着牢度。在塑料薄膜凹印中含有金属粉的油墨其墨层凝聚力较弱，附着性差，在很小的压力下就很容易引起粘连，必须充分注意。

4、玻璃纸、尼龙等易粘连薄膜需特殊处理

玻璃纸、尼龙或两面都经过电晕处理的薄膜，收卷后其背面与墨层相接触的亲合性很强，发生粘连的危险性大，所以，在印刷之前就应该采取适当的对策。当只进行单面印刷时，应调整电晕处理装置，只进行单面处理。减慢印刷速度。提高干燥箱的温度时，印刷后的薄膜必须通过冷却辊充分冷却后再收卷。对于聚烯烃类薄膜一类容易拉伸的薄膜，尤其注意不要卷得太紧。

5、印刷品要在阴凉处保管

在储存过程中要保持通风干燥，保存时间也不宜过长，并应避免在日光直接照射下或在热源附近储存收卷的印刷品，库房在气候炎热时应采取通风降温措施。