1、要保证复合膜良好的剥离性能，首先要保证涂布均匀、够量

        网纹辊、胶水工作浓度是重要因素，增大涂布量通常的做法是胶水工作浓度一定时，更换较少线数和较深网穴的网纹辊，微调一下刮刀压力即可达到目的。为降低涂布量，没有合适的网纹辊或为图省事，用直接降低胶水工作浓度的办法来解决，这种方法不但大大增加了溶剂成本，也存在一定的质量隐患。胶水工作浓度降低，涂布后胶水流平性改善，但湿胶层厚，烘干时带走的热量更多，接触表面温度不易升高，如果复合热辊的温度不提高，压力不增大，一定会影响到复合效果，从而影响到复合强度。

        2、涂布量越大，并不意味着剥离强度越强

        对于两层结构的复合膜来说，增加胶水涂布量也许可以增加剥离强度，但剥离强度并不是随涂布量一直增加，到一定限度后就基本稳定了，不会再随涂布量增加而提高。特别对于镀铝结构的复合膜，如果选用的胶水和镀铝层固化反应后造成镀铝层迁移，反而会大大降低剥离强度。

        我们可以把提高涂布量作为一种改善剥离强度的方法，但同时要考虑到对其他方面的影响，比如成本增加、溶剂残留增大或熟化时间延长等不利影响。

        1、涂布量低，水煮、蒸煮分层

        复合包装材料在水煮、蒸煮的杀菌条件下，复合材料保证稳定的性能，水煮、蒸煮级别胶水起到了关键作用。但涂布量不足，比如低于3.5g/m²，在杀菌过程中会存在复合膜分层的风险。

2、涂布量不均匀造成水煮和蒸煮分层

尽管平均涂布量够，但涂布不均匀，横向两边不一致，或纵向间断性不均匀，时高时低，在涂布量低的地方，也会存在分层的风险。、

        1、涂布量超标带来溶剂残留超标

        上胶量过高，会影响胶水的干燥，影响胶水在塑料膜表面的流平和溶剂释放，特别是机器条件不是很好的情况下，比如送风、排风量不足，温控不稳定等，加上涂布量高，极易带来溶剂残留超标的问题。因此，生产时要按照设计的涂布量标准，不能超标准太多。

        2、涂布量高，熟化时间要延长

        根据胶水特性确定熟化时间，比如普通胶水50~55℃熟化48h，水煮级别胶水50~55℃熟化72h，高温蒸煮级别胶水50~55℃熟化96h等。在涂布量高的情况下，为保证熟化充分，在胶水要求的温度条件下，可能要延长熟化时间才能熟化充分，延长的时间为12~36h不等。