烫印工艺
随着国民水平的提高、印刷包装业的发展，人们要求产品的包装：高档、精美、环保、富有个性化。在包装产品的印后加工中，烫印工艺因其独特的表面整饰效果被人们所喜爱，在钞票、烟标、药品、化妆品等高档包装都有应用。烫金主要有两种功能，一是表面装饰，提高产品的附加值；二是赋予产品较高防伪性能。同时，烫金非常能够表现产品包装的个性化而且环保。因此，许多高档包装都采用了烫金工艺。
1.烫金原理：经过一定的温度、压力使其色箔瞬间把版的图案、文字附着在塑胶表面上。
2.烫金必备的条件：温度；气压压力；色箔；烫饰版。
3.烫金版：
高质量的烫金版是保证烫金质量的首要因素。目前，制作烫金版主要采用照相腐蚀工艺和电子雕刻技术，材料常用铜版或锌版。铜版材质细腻，表面的光洁度、传热效果都优于锌版，采用优质铜版可以提高烫金图文光泽度和轮廓清晰度。传统的照相腐蚀技术制作烫金版工艺简易、成本较低，主要用于文字、粗线条、一般图像；对于较精细、图文粗细不均等烫金版需采用二次烂深或采用电雕技术。电雕制作烫金版能表现丰富细腻的层次变化，大大拓展了包装表现能力，该工艺有利于环保，但电雕设备投资较大，目前雕刻的深度还不够理想，容易造成烫金糊版。全息防伪烫金版制作技术要求较高，以前主要在台湾或国外制作，制版周期较长，只用于固定、批量较大的产品包装。
目前，国内只有几家单位可制作。烫金版主要采用以下几种材料制作而成：
(1)矽胶版（胶轮）：适用一般塑胶外壳，厚度一般1.5MM,适用温度180℃-380℃。
(2)铜版:适用大量、压深之烫金，耐用。温度120℃-180℃。
(3)锌版：不耐高温、高压，适用温度120℃-150℃。
4.色箔：
(1)色箔的厚度：色箔的厚度为6U-35U，工厂一般用12U色少烫饰.色箔厚烫饰字体糊，薄较清楚。
(2)色箔分为五层：PE膜，脱离剂，涂色层，粘着剂，附着剂。
(3)色箔的分类：
a.通用型：一般用于ABS、PVC、PS、PC；
b.特别型（PP色箔）：一般用于PP、PE；
c.共用型：ABS、PP适用（此箔耐温性较好）。
随着烫印箔及包装行业的飞速发展，电化铝烫金的应用越来越广泛。如：图书封面、礼品盒、烟、酒、服装的商标和盒的烫金，贺卡、请柬、笔的烫金等等，其颜色和花纹之多，还可根据具体要求定做专版。
烫印的基材包括一般纸张，金、银墨等油墨印刷纸，塑料(PK、PP、PVC、工程塑料如ABS等)、皮革、木材等特殊材料。
电化铝烫印箔主要是采用加热和加压的办法，将图案或文字转移到被烫印材料表面。完成这项工艺，需要一台烫印机、刻有专门文字或图案的模版(如锌版、铜版等)，加热到所需要的温度，转移需要的压力并保持相应的时间。需要注意的是，在烫印不同材质时，应选用合适型号的电化铝，并选择合适的温度、压力及烫印时间，以达到理想的烫印效果。
5.烫印设备：
烫印车间目前共有六站机、八站机、平烫机、圆烫机、异形机、滚烫机、双圆机。
①六站机：各种圆面、不规则之整面，线条、转印等。
②八站机：各种圆面之整面，线条烫饰及转印。
③平烫机：用于烫饰平面之产品。
④圆烫机：用于烫饰圆面之字体及边线条等。
⑤异形机：各种不规则之产品的整面、线条烫饰。
⑤滚烫机：用于各种平面产品之烫饰。
⑥双圆机：用于圆面产品。
烫金设备的选型是决定烫金质量的关键因素。单张纸烫金机有平压平、圆压平、圆压圆三种机型，目前应用量最大的是平压平机型。圆压圆、圆压平、平压平三种压印方式烫金机各有其优缺点：圆压圆、圆压平烫印实施是线压力，总压力小，以相对较小的压力轻松完成大面积实地烫金，运动平稳，而且圆压圆型生产效率较高，特别适合大批量活件烫金，但由于铜版圆弧面加工难度较大，制作成本较高，加热滚筒也比平面加热困难。平压平操作灵活方便，比较适合短版产品。国产烫金设备与进口烫金设备相比在性能价格上有明显的优势，国产机价格只相当于国外同类产品价格的l／5～1／4，但进口机的套印精度、稳定性、功能上都明显优于国产机，也较国产机耐用，较适合固定批量高档包装产品加工。因此，产品类型和批量是决定烫金设备选型的关键。是否拥有BOBST等高档烫金模切设备在行业中已成为客户首选条件。
烫印设备：
电化铝烫印机，主要有平压平型和圆压平型、圆压圆形三类机型，经常使用的是平压平型烫印机，因为这种机型压力大，刚性足，耐用，烫印产品的质量好，手续纸平压平型烫印机时速为1000～1300张，先进的自动平压平烫金机的时速达3000以上。
手续纸平压平立式烫金机，一类为原“圆盘式”或“方箱机”演变而成为“剪刀式”压印方式，压力较小，一类为原“鲁材机”演变而成的真正的平压平、压力大，刚性足，配置MLS51单片机，采用固化程序的工业控制器，短线路结构，分立原件，因此可靠性高，操作易学，易会，故障率低，维修方便和精度高的特点，自1994年投产，经十多年论证，产品经久耐用。
先进的全自动平压平烫印机，由于烫金箔转印时间的工艺要求机器时速不宜过高，时速在3000张以上的大部分采用保压措施，以保证热转引所需的时间，自动机分为卧式平压平，倾斜式平压平和立式平压平。其中，卧式平压平和倾斜式平压平机时速都在3000以上，立式平压平机时速1200～2100之间。走纸速度可以更高一些。临海新华产的倾斜式平压平烫金机，时速为3600印，正常使用在2100～3200之间，该机变频调速，真空输送，链排传纸的的结构，保证了运行稳定，操作简单，尤其是钳排在烫印完成后咬住承物脱离压印区，工作非常可靠。临海新华生产的立式平压平烫印机，时速为1200～2100之间，采用机械手真空输送纸张，变频调速，结构封闭式运行，安全可靠，经久耐用，重复烫金的精度为0.1mm以内。
烫印用材及附件
电化铝：具有各种各样的色彩和花纹、镭射，全息等，按用途分有烫印纸张、漆膜、塑料、布料、皮革等电化铝烫印(俗称烫金)，是各种高档商标、样本、说明书、请柬、贺卡、包装物的主要装饰工艺，具有色泽鲜艳，高贵华丽的特点，广泛用于纸张、塑料、皮革、橡胶等多种材料。
电化铝一般由五层不同的材料组成：
第一层为基膜层：有聚酯膜结构，决定电化铝结实程度
第二层为脱落层：主要成分是热熔性有机硅树脂受热后自动熔化脱落，决定电化铝的粘性，粘性低好。
第三层为着色层：有耐热的合成树脂和染料组成，决定电化铝的色彩。
第四层为镀铝层：气态铝在真空下均匀的附着在着色层表面，起增加色泽的作用。
第五层为热熔胶性膜层：主要由热熔胶料组成，不同用途和型号就是由这一层决定的。
选用电化铝时要根据承印物和工艺质量的要求正确选择电化铝。不同的产地，不同的品牌，由于上述5层当中的配方不一样，性能就不一样，品质要求高的应优先选用进口电化铝，有些国产同一型号的电化铝每批效果不相同，应慎重使用，经实地烫印后进入使用。
烫印版：版材有锌板、铜板、树脂板和硅胶板，最常用的是锌版，为保持字迹，图文边缘光洁，版材要腐蚀的深一些，铜版和硅胶版由于价格昂贵，仅在高品质，大批量的烫金业务中使用。
烫印版的厚度一般为2mm，直接使用会导致前规和侧规的压缩高度低于2mm，不利于纸张定位，因此有的铜版和硅胶版做成6mm以上或使用板托，将版材粘贴在5mm以上的铝质版托上，一提高调版的灵活性和增加侧规的高度。
烫印版后面的粘上一张大于版面的白板纸，纸上划条痕，涂上胶粘材料，将电热板加温到60℃左右，将版子粘上去，压紧3～4分钟，待胶水中水分挥发后，粘贴牢固，方可使用。版子幅面较大时应在版子的空白部位钻上Φ5左右的小孔若干个，以利水分排出。
电热版：是烫印中提供热能的附件，从材质上区分：有铝质、生铁和钢质。因为铝的电热板，热导系数高，温度均匀，比较轻而广泛采用，
从型式区分：有平板式、螺孔蜂窝式、蜂窝式等。
电热版配套有温度控制系统，正确的选择电热板，可以节省费用，选用与版面尺寸对应的铝质平板式电热板最实惠，不需要使用版托，前规的高度可以10mm以上，节能效果明显，例如：以对开机计算，当印版面面积为300×400时，电热温度130℃，电热板功率为1.5KW,当预热后,加热时间为1/2,则每小时0.75度电.每天8小时,共6度电(电热板功率一般以每平方厘米1.5KW计算),而用分区加热的电热板,以三温区计算,使用2温区则为6KW,由于隔热和散热条件不一样,电热时间为3/4,则每小时4.5度电,每天8小时共36度电,相比之下每天要支付30度电的代价,若不分区加热,耗能更大.
烫印衬垫：常用的衬垫材料有：塑料片、纸板、牛皮纸、橡皮布、硅胶质，复合衬垫，一般印厚纸用硬垫，软纸、薄纸用软垫.
烫印工艺：
在电化铝的烫印过程上，首先要掌握好烫印温度，烫印压力和烫印时间，还要求设备的平整度，电化铝的选择和承印物的分析。
①烫印温度：按电化铝的标定烫印温度采用温控的方式实现，温度过高会出现发白、变色、光亮度降低，温度过低则不能烫印，以及断笔和电化铝附着力不强而容易擦掉。
②烫印压力：按不同的承印物调节压力，压力太轻则烫不实、压力太重则承印物变形，图文发毛，压力要从小到大的逐步调节，压力大时，烫印温度可以偏低，压力小时烫印温度应偏高。
③烫印时间：有机器的速度和压印结构而定，烫印时间长、短要看电化铝的性质而定，增加橡胶类衬垫，会延长烫印时间，一般情况下烫印时间长一些，对烫印质量有保证。
烫金工艺主要由上述三要素，温度压力、时间三者关系相互影响，相互关联。
校正压印的压力均匀，除了设备的平面度要好之外，电热板、版材的平面度也要好，否则影响烫金质量，还由于版面设计的图案大小不一，需要的压力也不一样。图案大的，密集的压力要大一些，这就要求用垫贴的方式来弥补。垫贴应精细，按图案面积精确贴合，不移位，不错动，才能完善高品质烫印的要求。
烫印过程中，输纸要准确，前规和侧规不可以松动，或位移，才能保证烫印精度。前规一般由2点组成，侧规由1点组成。
印版装贴固定后，应仔细校正前规，侧规位置，在保证烫印精度后，用胶辊楷上油墨，在纸上试印，发现墨色不均，应进行衬垫和剪贴细垫，使之压力均匀。
承印物在烫印前进行预处理，变形不能过大和粘连等，有条件的应保证印刷车间的湿度和湿度控制，纸张应压平。
四、烫印故障分析
1.故障现象：烫印不牢：
主要原因和解决方法：烫印不牢的原因较多，处理方法也各有差异。总结起来，主要与烫印温度及压力、油墨配方、印件表面特性、电化铝的性质等因素有关。①由于烫印温度低或压力轻而导致烫印不牢时，可重新调整烫印温度和压力。由于设备、被烫印材质的不同，烫压时间、烫印温度都不尽相同。例如，高速圆压圆机速快，压印线接触，烫印温度就要高于圆压平或平压平。一般情况下，圆压圆烫印温度约190℃～220℃，圆压平约130℃～150℃，平压平约100℃：～120℃。此外，烫压时间、烫印温度与生产效率很大程度上还受到电化铝转移性能的制约。②在印刷过程中，因油墨中加入的燥油过量，使墨层表面干燥过快产生晶化，从而使烫印箔烫印不上。解决方法是，首先印刷时尽量预防晶化的出现，其次，如晶化产生后，可取下烫印箔，在加热情况下把印品空压一遍，先破坏其晶化层后，再进行烫印。③在油墨中加入了适量的含有蜡质的撤黏剂、防黏剂或不干性的油性物质也会产生烫印不牢。解决办法是先在印版上粘上一层吸收性强的纸空压一遍，将底色墨层上的蜡质、不干性油质吸附掉后，再进行烫印操作。④印件表面喷粉太多或表面含有撤黏剂、亮光浆之类的添加剂，妨碍了电化铝与纸张的吸附。解决办法是表面去粉处理或在印刷工艺中解决。⑤电化铝选用不当直接影响烫金牢度。应根据烫金面积的大小，被烫印材料的特性综合考虑选用什么型号的电化铝。根据一些厂家的实践经验，选用电化铝时普通产品的烫金(一般墨色)可选用88－1型、KURZ的PM型；烟包、化妆品等浓墨色的印刷品(包括印金、印银)的烫金选88－2型；烟标、化妆品包装等细笔迹烫印的电化铝有88－3、88－4型、PM288等；适用于OPP或PET覆合的纸张以及有UV油墨的纸板、上光纸等产品烫印电化铝有88－4型、K系列、LK系列、以及SP系列。
2.故障现象：反拉
主要原因和解决方法：在叠色烫印中，电化铝将印刷油墨或印件上光油粘拉下来。引起这种故障的原因主要有以下几个方面。①主要是印品表面油墨未干或者印品表面UV光油等后加工处理不当，造成印品表面油墨、UV光油与纸张表面结合不牢，其附着力无法抵挡电化铝箔层的粘拉力和分离时的剥离力。解决方法：待印品干燥后再烫金。可采用快干型油墨或在油墨中添加适量的干燥剂，保证油墨干燥速度能适于烫印的要求，适当延长烫印时间或采用晾架晾干后再烫印。此外，可选用电化铝分离力较低、热转移性优良的电化铝。②印刷时压力不足或垫版均匀，以致印刷墨层过厚，并且油墨没有渗透到纸的纤维组织中去，是浮在纸面上的。这就要求在印刷时要控制好印刷压力，对凸版印刷的产品，垫版要求达到平服、均匀，底托最好采用金属材料，以保证印刷压力达到坚实、均匀、充足。③油墨本身的黏度太低，小于电化铝箔层的黏性。要注意选用黏度符合要求的快固着的油墨印刷，注意控制油墨中防黏剂的添加量，保证油墨黏度达到要求。④调配浅色油墨时，使用了颜料颗粒较粗的油墨(如白墨等)，这种油墨与连结料之间的结合力较差，印刷后油墨中的连结料容易被纸面所吸收，使颜料悬浮于纸面上，产生粉化现象，很容易造成掉色的弊病，这样，烫印时电化铝箔层就不能顺利剥离下来，反而会将印品上的墨层反拉下来。因此，要尽量少用钛白墨冲淡或采用撤淡剂与白墨混合作用。另在设计时，应充分考虑尽量避免在浅色墨版面上进行大面积的烫印。此外，对于因印品墨色层出现粉化现象，以及因白墨放量过多造成的反拉现象，可采用一些措施补救，如用991号亮光撤淡剂加适量的白燥油进行调配，用实地版压印一次后再进行烫印，也可改善烫印效果。
3.故障现象：露底
主要原因和解决方法：烫印时，图文出现露底或根本烫印不上，主要原因有：①烫印温度过低，印版烫印温度过低达不到电化铝箔脱离片基并转印到承印物上所需要的最低温度，烫印时，电化铝箔没有完整地转移，致使图文发花、露底或烫印不上。发现这种质量问题，要及时适当地调高电热板温度，直到烫印出完好的印品。②烫印压力小。烫印过程中，如果印版烫印压力过小，对电化铝箔施加的压力过轻，则电化铝箔无法顺利转移，使烫印图文不完整。发现这种情况应先分析是否属于烫印压力小，并观察压印痕迹轻重，如属于烫印压力小，应增大烫印压力。③底色干燥过度，表面晶化。承印物表面的底色墨层太厚，干燥过度，就会发生晶化，使电化铝箔烫印不上。烫印时，底色干燥程度在可印范围内立即印刷。印刷底色时，墨层不应太厚，印刷量大时，要分批印刷，适当缩短生产周期，一旦发现晶化现象，就应立即停止印刷，查找、排除故障后再继续印刷。④电化铝箔型号不对或质量不好。电化铝箔型号不对或质量不好时，也使烫印质量出现问题。这时应更换型号合适、质量好、粘合力强的电化铝箔。烫印面积较大的承印物，可连续烫印两次，可以避免发花、露底和烫印不上。
4.故障现象：图文发花
主要原因和解决方法：产生这个故障的原因较多，如烫印压力不够、受力不均匀等，不足以使电化铝箔完整地剥离附着于印品上，则要注意调整控制压力，并保证印版平整；温度过低，使电化铝的胶黏层溶化不充分或不均匀，要预试出合适的烫印温度；烫印速度太快，使电化铝的箔层分离力和剥离力不相配，要调整烫印速度；包衬不平整或太软，使烫印压力不足的部位电化铝箔层分离不完整，要注意检查包衬质量，更换包衬及其衬挪材料，使包衬有良好的平整度；使用的电化铝箔型号不符或质量较差，使箔层难以完整地剥离转移，应更换合适的质量好的电化铝。
5.故障现象：图文发虚、发晕
主要原因和解决方法：烫印过程中，发现图文发虚、发晕的故障，主要是由烫印温度太高、电化铝箔焦化等原因引起的。如果印版的烫印温度过高，使电化铝箔超过所能承受的限度，此时烫印，电化铝箔会向四周扩展，产生发晕、发虚现象，则必须根据电化铝箔的特性，将温度调整到合适的范围。对于电化铝箔焦化，主要是烫印过程中停机过久，使电化铝箔的某一部分较长时间与电热高温印版接触而发生受热焦化现象，图文烫印后就会发晕。因此，生产过程中如遇停机应降低温度，或将电化铝箔移开，也可以在温度较高的印版前放一张厚纸，使电化铝箔与印版隔离。
6.故障现象：糊版
主要原因和解决方法：这是烫金印刷中比较突出的问题之一。产生这个故障的主要原因是烫金印刷温度过高、电化铝镀铝层过厚、压印力量过大、电化铝安装松弛、电化铝走箔不正确、烫金版制作不良等造成的。要根据具体情况采取相应的措施解决。烫印温度过高是引起字迹不清和糊版的主要原因，电化铝烫印过程中，若印版温度过高，使电化铝箔层分离时出现熔化现象，造成片基层和其它膜层转移、黏化，造成字迹不清和糊版，则在烫印时应根据电化铝箔的温度适用范围，适当调低烫印温度，并尽量避免在烫印中停机时间长而造成温度升高。此外，印版边沿存在明显的斜坡度或版材太薄，或印版过量烫印磨损变浅，使烫印版面与空白的高低差异太小，衬垫材料过软，造成版面空白部位与电化铝箔层接触等，应将版边沿坡度制成近90度的直角(如采用雕刻工艺进行制版，可使版边沿几乎没有坡度)，根据烫印版面的特点，采用厚度大一些的版材制版，并将空白部位腐蚀深一点，采用硬质包衬进行烫印；此外，应选择镀铝层较薄的电化铝，调整合适的印刷压力，并适当调整压卷滚筒压力和收卷滚筒拉力。
7.故障现象：图文不清晰，边缘不平整
主要原因和解决方法：这个故障主要表现为电化铝烫印时，图文边缘出现毛边(即毛刺)现象，影响印刷的质量。产生这种现象的主要原因有：印版压力不匀，主要是装版时版面不平整，引起版面上各处的压力大小不均匀，有的压力太大，有的偏小，从而使图文受力不均，则烫印电化铝箔时表面不光洁，各部分与承印物粘合力不一样，造成印迹不齐整。因此，烫印电化铝箔的印版，必须垫平垫实，保证烫印压力均匀，才能避免图文清晰。此外，装版操作不当，造成印版起弓或松动；与压印机构关联的磨损和松动；衬垫材料太软，变形厉害；印版太薄或版面坡度太小等都会引起这个故障。因此，要认真观察和分析，找出原因，对症下药地进行处理，如可将文字、线条版面与实地版面垫版压力进行适当调整低一些，检查印版的固定情况，消除印版起弓和松动现象，检查烫印时压印机构与其它部件是否存在串动或松动现象，对磨损和松动的部件进行修复和紧固，更换中性偏硬的材料作衬垫，切不可在包衬上挖空或反复进行贴补，根据烫印版面的结构特点，选择厚度大一点的版材制版，并将空白部分腐蚀深一点，控制版面坡度，保证烫印时铝箔不与侧边接触。另外，如果烫印时印版压力过大，也能造成图文印迹不齐整。烫印过程中，这时就要调整烫印压力至合适程度。要保证压印机构的垫贴应按图案的面积精确地贴合，不移位、不错动。这样，才能保证烫印时图文与垫贴层相吻合，避免图文四周发毛。同一块版烫印后压力不匀，这是因为图文面积大小悬殊，应将大面积图文压力加大，可用垫纸方法校正、调整大小面积的压力，使其相等。最后，如果烫印时温度过高也会造成图文印迹不齐整。因此，要按电化铝箔的特性，合理控制印版的烫印温度，才能保证图文四边光洁、平整、不发毛。
8.故障现象：印迹残缺不整、缺笔断划
主要原因和解决方法：这个故障主要是电化铝箔输送、印版等原因造成的。例如，印版损坏或变形，这是造成图文印迹残缺不全的重要原因之一。因此，如发现印版损坏，应立即修复或更换印版。印版变形使印版承受不了所施加的烫印压力，应更换印版并调整压力。如果电化铝箔裁切和输送偏差，电化铝箔横向裁切时留边太小或裁切歪斜放卷输送时发生偏离，就会使电化铝箔与印版图文不吻合，部分图文露边而造成残缺不全。为防止出现这样的问题，应在裁切电化铝箔时，使其整齐平整，适当增加留边尺寸。电化铝箔输送速度与紧度不当也会产生这种故障。电化铝箔送料和接料装置发生松动移位，或电化铝箔卷芯与放卷轴之问松动，放卷速度发生变化，电化铝箔松紧程度发生变化，使图文烫印位置发生偏离，造成图文残缺。这时要调整收卷和放卷装置，但若烫印箔过于张紧，则应适当调整压卷滚筒压力和收卷滚筒拉力，保证电化铝箔有合适的速度和紧度。烫印材料与被烫印物不适或印刷时喷粉过多也会出现这种故障，则应注意调整。此外，印版部分在底板的位置发生移动、掉落，压印机构的衬垫移位等，使正常的烫印压力发生变化，不均匀，就会造成图文印迹残缺不全，如压力过轻，可加大压力。因此，在电化铝烫印过程中，应经常检查烫印质量，发现质量问题立即进行分析，并检查印版和衬垫物。发现印版移动或衬垫物移位，及时调整，把印版和衬垫物放回原位固定。
9.故障现象：图文无光泽
主要原因和解决方法：这种情况多数是因为烫印温度太高，应适当降低电热板温度，要尽量少打空车，减少不必要的停车，因为空车、停车都会使电热板温度升高。此外，由于工艺安排的不当，也会破坏了电化铝表面光泽性。例如，当印品需要覆膜和粘在图文边缘造成发虚现象，而正确的工艺是先覆膜再烫金。
10.故障现象：烫印后电化铝变色
主要原因和解决方法：烫印后电化铝变色主要是烫印温度过高造成。另外，电化铝打皱也易造成烫印叠色不匀而变色，可通过适当降低温度解决。对于圆压平机型可在送箔处加装风扇，保持拉箔飘挺，避免在烫印前电化铝触及烫金版而烤焦。
烫金时，人们常担心金箔容易擦落而先烫印再覆膜，这就会造成薄膜(尤其是亚光膜)破坏电化铝表面光泽性。因此，不宜采用水溶性胶水覆膜，否则会造成电化铝表面发黑，同时极易造成金粉
一、不干胶商标印刷与模切的同步问题解决办法有哪些？
印刷过程中的常见问题之不干胶商标印刷与模切的同步问题及解决办法：
第一、压力问题
印刷压力对印刷质量影响很大。在有效印刷区域内保持均匀恒定的印刷压力，不仅能使印刷品墨色均匀，色差小，也能使印迹尺寸稳定。平压平型印刷机能够获得最大的印刷压力。但由于它存在的制造精度印版平整度的问题，以及不干胶基材厚薄不可能达到完全均匀，致使压力不均，影响了印刷质量。解决压力不均匀的措施一个是做衬垫，哪里压力小，就把哪里的工作台下部垫起来;一个是适当降低柔性版的硬度。但降低柔性版的硬度是有限的，如果柔性硬度过低，会使图文几何尺寸向外扩张，使细小字体容易模糊。进行大面积印刷时，印刷压力的问题是不太容易解决的，对此我们借用烫金时采用的方法，即在工作台上垫一层晒制175线网纹、硬度为90°的硅橡胶版，这样可以解决排气和局部压力不足的问题。?
第二、晕影
有时不干胶产品上会出现云雾状的影子，这主要是匀墨不均造成。平压平不干胶印刷机的匀墨辊是一个直径为150mm可以轴向串动的镀铬铁辊，它的作用是从墨斗辊和传墨辊上接受油墨并把油墨匀匀调配，再传送给着墨辊，串墨辊失去串墨作用很容易形成晕影。另外，着墨辊是由软质的丁腈橡胶硫化制成，如果不注意保养，使着墨效果下降，也会造成晕影，解决晕影就是解决印刷匀墨不均问题，可适当增加给墨量。
第三、糊版
细小文字如八号以下字体由于细线间距太小，往往出现油墨干燥在上面的现象，致使图文间粘连不能辨别，这主要是因为油墨干燥太快的缘故。我们公司现在采用的是深圳某油墨有限公司生产的树脂胶版油墨，粘性较大，加上气温较高，油墨干燥快，而印制品又是非常精细的不干胶印刷品，干版的现象比较多。出现这种情况，要先从柔性树脂版本身找问题。一般要求树脂版字体底部手感上有滑利感觉，不应发粘，但由于曝光不足，字体底部呈粘软状态，很容易粘住油墨，油墨越积越多并干涸在细线里面。如果废弃不用，又浪费版材。这时可用树脂版后处理液处理，后处理液含有次氯酸钠和盐酸，能够硬化字底，消作发粘问题。最根本的办法是摸索出准确的曝光时间，制出符合标准的树脂版。字体特别精细的建议换用铜锌版，铜锌版的字体间不易干墨，而且字体坚硬，比较容易印出清晰的笔画。在操作环境方面，要注意减小空气对流量，如果还不奏效，可在油墨里加入适当的慢干剂以减小干燥速度。相对的适当提高印刷速度可以防止油墨干燥过度。?
第四、模切与印刷的同步问题
不干胶标签印刷一般要裁切成一定的形状方能使用，在印刷模切一次成型的印刷机上，模切与印刷的同步至关重要。模切的上下移动和印刷工作台的上下移动由主传动轴共同传动，所以有同步性，但裁切位置，则由双曲柄结构控制牵引辊转动的距离来决定，所以调整曲柄半径大小和压纸轮压力非常关键。
二、不干胶印刷如何防止沾脏
1、克服胶印中水大墨大的弊端，油墨不能调得太稀薄，太稀则容易背面沾脏，如果太稀可加入部分新墨，以增强油墨粘稠度。
2、不干胶在印满版实地的时候容易背面沾脏，是由于不干胶表面铜版纸吸墨性差，印刷时尽量用原桶墨，不加6#调墨油，适当加一些去粘剂、防粘剂;天气热时不要加燥油，印满版实地往往容易背面粘脏，常采用喷粉的办法来解决，尽管印刷防粘脏喷粉剂含有纯植物性材料，分散性和流动性都不错，但是使用喷粉剂会直接影响印刷产品的表面光泽，使墨色不亮，并且污染环境，且对胶印机精度也有影响。
3、注意胶印水墨平衡，控制好印刷版面水份大小。在不脏印版的前提下使用最少量的版面水份，不干胶平滑、光洁，印满版实地时要先印深颜色，而且墨量印足，以背面不粘脏为准，然后再薄薄地套印上底色，这样的印刷产品光洁度会比较好。
总之，反应烫金品质的要素很多，制造高品质的烫金版，准确主宰烫金适性是进步烫金品质的要害。
