为了与其他包装材料在生产成本和效率方面有所竞争，金属包装工业，如对金属薄板或金属罐进行涂层、印刷和干燥整体工艺的金属薄板彩印工艺，一直以来都是通过提高个别工序的生产速度和缩短作业转移的时间来改进生产能力和效率。然而，随着个别生产作业时间的减少，使用更大和更薄的金属薄板，便增加了实施改进生产效率的难度，作业转移的时间也就渐渐成了提高生产效率的关键点。
　　据了解，现今的生产商对高效彩印生产线有很高的要求，期望可达到每小时印刷8000张薄板，且能对所有现行使用和将会采用的薄板厚，即0.12～0.6mm薄板进行彩印，并达到更高的质量要求。事实上，目前市场上已有能符合这些要求的彩印生产线，但要发挥设备最大的生产能力和最佳的彩印质量生产商必须对彩印的各个工艺步骤和各项参数有详细的了解。本文将通过细分彩印工艺的涂层、印刷和干燥式艺，让生产商从各个微细的加工步认识金属彩印的整体的生产效率。
　　涂层工艺
　　涂层工艺主要可细分为以下几个步骤：
　　?金属薄板进给；
　　?金属薄板的传输和记录；
　　?金属薄板涂层；
　　?输送到风干系统。
　　对这些涂层步骤构成影响的参数包括：
　　?金属薄板的质量，如尺寸、厚度、表面波纹、弯曲程度等；
　　?涂料的质量，如固体含量、粘度、使用期限、溶剂类型等；
　　?环境参数，包括温度、湿度等；
　　?辊涂机，如涂布的设计、辊筒的结构等。
　　通过控制各个工艺重点，再配合高速的辊涂设备，要实现每小时生产8000张薄板的目标是可行的。
　　印刷工艺
　　金属薄板的印刷工艺主要可分为下列步骤：
　　?金属薄板的传输和记录；
　　?确定印刷板图像的质量；
　　?将图像从印刷板转移到金属薄板上；
　　?将金属薄板输送到旋转栅上或下一个加工装置；
　　?风干处理（采用紫外线和红外线风干系统）。
　　同样地，生产商必须要知道影响以上生产步骤的各个参数，包括：
　　?油墨的强度、色调、粘度等；
　　?辊筒的大小、结支柱硬度等；
　　?润湿剂类型和溶液的温度、PH值和流动性等；
　　?覆印的质量，如图像的散布效果、色点的密度和大小等；
　　?印刷板的质量，如曝光、显影、涂料等效果；
　　?金属薄板的质量，如大小、厚度、表面波纹、弯曲程度等；
　　?辊筒表层特性，包括橡胶类型、厚度、压缩性或不可压缩性、脱模性等；
　　?环境参数，包括温度和湿度；
　　?压印机处理薄板偏差的能力；
　　?印刷机的设计、可靠性和保养状况等。
　　为了达到可靠的印刷，对这些参数的有效控制相当重要。此外，如能实现正确的起始操作方法（Right First Time Approach），就能减少作业转移的时间，并能以较高的生产速度和较少的故障进行印刷。所有这些都意味着整个生产过程能达到效率高和投资回报期更短的目的。
　　干燥工艺
　　印刷后的干燥工艺大致可分为以下几个步骤：
　　?输送，包括装料、卸料和堆垛；
　　?加热处理，包括进行加热及烘烤时提供恒定的温度；
　　?金属薄板冷却；
　　?废气净化；
　　?薄板输出。
　　会影响上述干燥工艺的参数如下列所列：
　　?热源质量，如燃气和燃油的组成成分、热值、供应的恒定性等；
　　?输送装置，包括输送带的节类型和润滑性能等；
　　?环境参数，如温度、湿度、灰尘等；
　　?干燥炉的设计和规格，包括长度、空气容积、空气循环类型、焚化炉等；
　　?维修保养。
　　除了采用传统的干燥技术之外，也可使用紫外线和红外线风干装置替代。另一方面，设计独特的废气净化系统，不仅能从废气中除去挥发性有机物（VOC），更可通过高科技的热回收系统来降低能耗成本。
　　值得一提的是，要使整个生产体系能达到高度有效地运作，个别良好的部件及统固然不可缺少，而将各个单元衔接以使整个生产过程得以顺利运作更是重要，以确保生产线的总体生产能力保持在颠峰状态。所以，生产商就必须要彻底认识生产线的操作特点，才能有效地提高自身的生产能力。