引起油墨“回粘”现象的因素分析：

一、油墨中的连结料树脂

目前塑料薄膜凹印所用的油墨大多属于溶剂型油墨，作为连结料树脂，要求其与承印薄膜黏合要牢固，印刷收卷后不粘连，具有一定的柔软性，并能耐一定的高温，在一定范围内不受外界因素变化的影响。

另外，在加工油墨时，如果研磨时间过长，研磨产生的温度就会过高，导致连结料树脂部分变性，也会给粘连带来一定的影响。

二、凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发

当印刷墨层内的残留溶剂达到一定的浓度时，印刷墨层保持微融（润湿）状态，这就直接导致了粘连问题的产生。因此，必须对残留溶剂量予以控制。残留溶剂量除受到连结料树脂的溶剂释放性影响以外，还受到下列因素的影响。

1、溶剂的挥发能力

印刷墨膜中所含的溶剂属于混合溶剂，每种溶剂的挥发速率是不同的。若溶剂的纯度不合要求或过多地使用了慢干溶剂，则在正常条件下就会产生严重的残留溶剂问题。

另外，颜料的表面特性、比表面积及浓度也都对溶剂的挥发有一定的影响。就同一颜料来说，溶剂挥发速率将随颜料浓度的增大而减小；对于不同的颜料来说，一般情况下，颜料密度小，溶剂的挥发速率低，颜料的颗粒小，溶剂的挥发速率也低。

2、干燥条件

干燥条件包括干燥风温、风量（风速）、干燥装置结构等。干燥不良，残留溶剂量就会增多。因此，应创造尽可能好的干燥条件。提高风温、风量（风速），无疑可以强化干燥条件。但应该注意的是，在印刷墨层较厚的情况下，如果干燥过快，会使墨层表面迅速结膜，导致内部溶剂无法逸出，反而会使残留溶剂量增大。再则，温度过高，还容易使墨膜软化。

3、印刷速度

印刷速度的快慢，决定了印品所能得到的干燥时间的长短。所以，应在首先保证印刷墨层充分干燥的情况下，才可提高印刷速度。

4、干燥介质（空气）的湿度

空气中的水分如果进入油墨中，将造成溶剂的综合挥发性变差。干燥介质（空气）中水分的大量存在，也抑制了溶剂的挥发。环境湿度增加一倍，油墨的干燥速度一般要迟缓近两倍。也正是由于这个原因，在梅雨季节印刷塑料薄膜时最容易发生粘连故障。因此，在高湿环境中，应尽量减慢印刷速度，并减少油墨与空气的接触，以保证油墨能充分干燥。印刷车间的相对湿度一般不应超过70%。当然，也不能过于干燥，否则，容易引起静电问题。

5、承印薄膜

不同材质的薄膜对于溶剂有着不同的选择性吸收倾向。铝箔、聚酯等为非吸收性薄膜，残留溶剂一般较少；聚丙烯系薄膜容易残留碳氢系溶剂，而吸水性薄膜（如尼龙、玻璃纸）则容易残留醇系溶剂。另外某些薄膜中添加的助剂也会影响溶剂的挥发。由此增大了残留溶剂量。

薄膜印刷后，最好松散地收放在铁丝编织筐内，使墨层得以继续通风干燥，固化后再行分切、制袋，薄膜印刷制袋后，经包扎，竖放在纸箱内，减少膜表面之间的压力。

三、印刷墨层的附着牢度

印刷墨层附着牢度差时，很容易使印刷墨膜在压力条件下转移到与之接触的另一层薄膜上，从而造成粘连。造成油墨附着牢度不良的原因有以下几点。

1、是否错用了油墨或混合了不同种类的油墨。

2、塑料薄膜电晕处理不良或吸湿过度。

3、塑料薄膜中的添加剂析出，或空气被灰尘吸附到薄膜上，从而影响了油墨的附着性。

4、油墨发生白化及变质。

5、干燥不良。

四、其它一些主要的问题

1、塑料凹印油墨墨性不良

某些塑料凹印油墨中的连结料熔点低，在操作环境温度高、相对湿度大的情况下，容易发生粘连。

对策：①在条件允许时，操作车间安装空调器，将室温控制在18℃—20℃之间，相对湿度控制在65％以下；②更换墨性好的油墨。

2、塑料膜薄印刷包装适性不良

原因：①非包装用树脂加工而成的塑料薄膜；②树脂中的开口剂不足。

对策：更换塑料薄膜。

3、静电影响

原因：塑料薄膜产生静电，形成薄膜之间互相粘连。

对策：在塑料中添加抗静电剂。

4、冷却条件和储存环境

印刷品在经过干燥箱后带有很高的热量，经过干燥系统出来的薄膜尚带有一定的余热，如不进行回冷，就会使收卷的半成品内部产生余热积累，进而由于油墨软化而增加粘连的可能性。因此，印刷薄膜在收卷前必须经过冷却处理。现在普遍使用冷却辊进行冷却。

另外，在储存和搬运过程中，温度过高或通风不畅也有可能引起粘连。

5、收卷张力过大

收卷张力过大可直接加剧印刷墨层和接触面之间的转移倾向。因此，在保证收卷整齐的前提下，应尽量减小收卷张力，而且收卷直径也不宜过大。

6、墨层凝聚力很弱（凝聚力极度不良）

墨膜凝聚力很弱时，在很小的压力下就会发生墨膜的分离，造成粘连。

7、膜卷所受压力过大

膜卷所受压力过大会加剧墨层向接触面的转移倾向。坚直存放膜卷可以有效地减小墨膜与接触层之间的压力。

8、印刷面与接触面的亲和力过强

印刷面与接触面的亲和力过强时，墨层的一部分（或全部）在压力作用下很容易转移到接触面上，造成粘连。