复合的故障现象

故障产生的原因

故障解决的办法

复合后，膜的透明度差

胶黏剂选择不当，胶黏剂本身颜色深，流动性不足，展平性差，不能在上胶基膜上充分铺展，上胶不匀或复合热鼓温度低、冷却差

调整胶液的浓度，加装展胶辊提高复合热鼓的温度，热鼓温度要在60~70℃，加强冷却水的循环，要安置冷却塔，使用冷却水还可以加快速度

复合薄膜上有火山喷口的环状物

复合机烘道入口温度过大、干燥过快，烘道内阶梯温差不当

调整烘干箱的温度，入口温度50~60℃，中间温度60~90℃，出口温度60~70℃

复合薄膜上出现小黑点

工作环境的尘埃大

密封上胶过膜部分，进风口可用高目数的过滤网清除热风中吸进来的尘埃

复合薄膜上夹有小干起泡

上胶量不均匀

提高复合热辊的温度，如加大复合压胶辊的压力，增加固化剂比例

复合后出现麻脸现象

复合用的基材薄膜的表面张力不高，胶液对薄膜浸润性不够，干燥后胶膜不均匀

调整胶液的浓度，将胶液调稀调整复合辊与膜的角度，尽量让薄膜按切线方向进入复合辊

复合后薄膜起皱

复合两种基材薄膜的放料张力不平衡或收料的张力小，烘道出口温度高或冷却辊温度高

调换增复合两种基材的张力平衡烘道出口温度调低，不应高于70℃，降低冷却水的温度，水温越低效果越好

复合镀铝薄膜后变灰

印刷图案底色白色油墨的遮盖力差

增加印刷白油墨的遮盖力，将印刷白板制在70lpi左右

复合镀铝薄膜产生的灰色点

印刷图案底色白色油墨有漏印或漏涂现象

将印刷白油墨调稀，提高印刷速度或调整油墨的干燥速度

复合镀铝薄膜产生的白色点

印刷底色白色油墨上墨不均匀

调整白油墨的黏度，提高印刷速度

复合的牢固度差

复合基材薄膜的表面张力小，上胶量不够或过多，固化剂不足，印刷油墨假干

复合基材薄膜进行表面处理，调整上胶量，增加固化剂，将印刷膜倒卷吹风