表面与铝箔界面间的胶层厚度才是有效的涂布量，被吸入到纸张中的胶液对复合牢度没有贡献，而且经过印刷烘干后纸张中的水分也是有限的，涂布量越高，其交联固化也需要更多的游离水分。印刷时的干燥温度高达80℃以上，纸张中的游离水分基本挥发掉了，而熟化过程中交联最薄弱的环节是与铝箔接触的胶黏剂分子，如果涂布量偏大、纸张中水分又很少，那么熟化时，能穿透过胶层到达与铝箔界面参与反应的游离水分子则更少了，最终出现交联固化不完全(延长固化时间也没改善)，耐热性差，热封脱层现象。

　　4、无溶剂复合操作中应注意的细节

　　①纸张涂胶时，不能用重量差法检测涂布量，因为纸张自身的克重偏差过大，导致测量误差。

　　②纸铝复合时，复合辊的温度应低，以减少胶层的流动性，也就减少了纸张对胶液的吸收量。

　　③进入贮胶桶中的空气应经过干燥过滤。

　　④环境相对湿度应小于65%RH。单组分胶涂布温度在80℃以上，与空气中水分的反应活性较高。

　　⑤纸铝复合后，如是在干法复合机上复合内层，则需纸铝层完全固化后再进行。

　　5、内层的复合工艺

　　内层一般复合PE热封材料，可选用单组分或双组分无溶剂胶，由于铝箔与PE表面的吸附水分很少，用单组分无溶剂胶应适当进行加湿处理。

　　综上所述，对纸铝结构的无溶剂复合，使用单组分无溶剂胶、采用铝箔涂胶的方式、涂布量2.0gsm，是理想的工艺条件。

　　三、纸铝塑复合膜的常见问题分析

　　不同的加工方式有不同的故障表现形式，下面我们主要分析采用凹印、无溶剂复合加工方式时，纸铝塑复合膜常见的质量问题：

　　1、纸铝热封脱层现象

　　在YBB纸铝塑复合膜标准中没有规定纸铝塑复合膜中纸铝层的复合强度指标，通常我们将纸张层剥离开来，观察纸张纤维的转移情况，如果有一层纸张纤维留在铝箔面，说明常温下的复合强度良好。

　　纸铝脱层现象具有多种表现形式，其机理也不同。纸铝塑热封时，由于纸张的传热性较差，需要设定较高的热封温度，有时热度高达200℃以上，对胶层的耐热性都是较大的考验。另外，纸张在200℃以上的热量作用下，纸张会失水产生一定收缩应力，加剧热封脱层现象。

　　1)脱层只出现在热封合部位，没有热合的部位强度良好

　　热封刀的热量导致粘接牢度劣化，一般是从胶黏剂层内部脱层分开的，我们可以借助PU染色剂进行分析，主要因素：

　　①胶黏剂自身的耐热性不够。对策：需选用适当的胶黏剂型号。

　　②胶黏剂的交联固化不充分。产生效联固化不充分的因素有：熟化的温度、时间不够，纸张中的游离水分过少。对策：延长熟化时间;对纸张适当加湿。

　　2)热合部位和非热合部位的复合强度均较差

　　留在纸张表面与铝箔界面间的胶水量太少，可能因素：纸张吸收性过强，涂布量偏低。对策：使用铝箔涂胶方式，减少纸张对胶液的吸收性;适当增加涂布量。

　　3)纸张层间分层

　　纸张纤维层间的结合强度低，在热封剪切力(圆压圆的热封方式表现最明显)的作用下分层，与纸张本身的含水量及其内聚强度有一定关系。另外，要调整好热封滚轮间的间隙，避免产生过大的剪切应力。

　　2、残留溶剂

　　YBB标准对溶剂残留的限量为5.0mg/m2，但是纸张具有很强的吸收性，若使用溶剂型油墨及溶剂型光油时，溶剂成分不可避免地大量渗入到纸张内部，难以再挥发干燥，最终溶剂残留超标，这是溶剂型油墨印刷纸张出现的工艺性缺陷。根本的解决方法是使用水性油墨和水性光油。

　　3、热封变色

　　主要是油墨及光油的耐热性能不足，或光油的干燥不充分导致的。

　　4、异味

　　除了印刷时残留的溶剂会产生异味外，纸张中的成分也可能导致异味，检测方法是将原纸封入密闭的玻璃瓶中烘烤后，感官检测是否有明显异常气味，或抽取其中的气体进行色谱分析，如果基线上出现很多不明小杂峰，则说明纸张中存在较多的可挥发性物质，会产生异味。

　　5、热封不良

　　由于纸张的传热性较差，热封时需要很高的热封刀温度，而且纸张越厚，影响越明显，因此PE层材料应尽量选用低温热封型材料。

　　纸铝复合膜在使用过程出现热封脱层、变色、热封不良现象，很显然与材料结构设计有关，如果能降低操作时的热封刀温度，则能有效降低出现质量事故的机率，可以通过以下方式降低热封刀所需的温度：控制纸张的厚度，纸张克重不宜过大;内层选用超低温热封材料。