分切工艺及其特点

在软包装的加工中，分切工艺是将尺寸不符合使用要求的塑料薄膜材料经专用分切设备加工成合格的材料的工艺方法，这种专用设备称之为分切机。

许多软包装材料在被用于包装物品之前，往往经过分切-印刷（或涂布）-复合-分切等多次分切，但每次分切工序中的方式和目的不尽相同，常见分切的方式和目的有：

（1）切边：切去上道工序预留的工艺边料，多用于复合膜等材料的加工。

（2）裁切：将宽幅卷材分切成多卷窄规格尺寸材料，以得到所需的规格的卷材。

（3）分卷：将大卷径材料分成几卷小卷径材料，相当于复卷。正确的分切/复卷可以使成品获得良好的外观和收卷状态。

（4）通过分切/复卷可以纠正产品的错层等外观缺陷，提高产品的等级。

（5）分切中可以对整个长度的薄膜质量进行再次检验，剔除有缺陷部分。这些方式有时也混合使用，不论采用那种工艺分切，分切后的材料都应达到相应的尺寸要求，如分切材料的宽度及长度尺寸等和质量要求如卷材的平整度，外观质量等技术指标。

分切工艺在包装中的重要性

随着包装档次的提高，被包装物品对包装材料的性能要求日益突出，要求材料具有阻隔性、遮光性等，出现了许多具有特殊性能的材料。如具有遮光作用且表面质量要求很高的镀铝材料，延伸率较大的CPP薄膜等。

由于这些材料的特性在加工过程中不能被破坏，这就对设备，尤其是软塑包装中的重要工序-分切工艺提出了非常苛刻的要求。另一方面，随着自动化包装设备在包装行业中的逐步推广，如食品包装、卷烟包装等，这些自动包装机对分切后的材料的质量要求非常挑剔，这就给分切向高档次、高精度控制带来了广阔的发展空间。

分切中常见的薄膜故障及解决

塑料薄膜的分切其工序质量既受到薄膜质量影响，又受到工序本身质量的影响。分切结果是多种质量因素的综合反映，其涉及的各种相关因素之间又相互影响，使分切中的质量问题更显得复杂。所以，要控制分切质量，一方面需要尽可能地控制稳定大轴膜卷、原辅材料质量；另一方面，更需要根据实际情况对分切工艺及时调整，使分切质量尽可能地提高。不同种类塑料薄膜的性能不同，分切方法也存在一定差异，例如：BOPET的常用产品厚度较薄且具有强度高、不易被拉伸等特点，较BOPP、CPP、CPE等薄膜的分切方法就有所不同。这里仅就薄膜分切中容易出现的共性问题及解决做一介绍

1.纵向条纹

指膜卷表面形成环向肋线状的条纹。在分切/复卷过程中大量空气夹入和累积厚度公差不佳是产生纵向条纹的主要原因，一旦出现程度较为严重的条纹就很难消除。其原因之一是分切速度过快导致。一般来说，在高速下最容易发生纵向条纹和错层等质量问题。

其次是设备的运行精度对于运行精度要求较高的设备，经过长时间的连续使用后，一些零部件运行精度已经下降。对大型分切机来说，由于运行部件较大，保证运行精度就更加困难了。又因为塑料薄膜属于高分子类产品，本身厚度又很薄，加工中更容易受到损伤，所以一旦运行精度不够，容易产生纵向条纹等质量问题。为此，在更换设备部件、附件时应该慎重，宜选用耐用、运行精度较高的部件，并且安装时也必须保证一定精度，否则难以满足分切机的运行需要。

2.错层

指膜卷端面上有部分薄膜错出的现象，是薄膜在收卷过程中发生滑动或薄膜宽度发生变化所致。错层首先同样与分切速度有关，加速、减速过于迅速，对平滑性好的薄膜则易产生滑移造成错层，应放慢速度变化。膜卷卷取过紧也会使膜发生横向滑移，膜卷过松会造成空气的卷入，都会造成膜卷端面错层，应调整取卷张力。

3.底皱

底皱仅仅发生于薄膜收卷开始的一段长度中，表现为起皱和条纹多而深，其产生由多种因素所致。如在工艺参数上，不同类型的分切机，工艺参数的设定方式、方法、数值是不同的。例如：老式分切机通过手动调节收卷马达电压来控制收卷张力并使用机械磨擦阻力得到放卷张力，而新式的分切机使用电脑根据输入的工艺参数控制收卷和放卷马达得到最合适的收、放卷张力，两者之间的参数设定就根本不同。设备本身性能和薄膜内在性能对薄膜分切收卷质量确有很大影响，但是合适的工艺可以改善纵向条纹、底皱等质量问题。不同设备和不同类型规格的薄膜要采用适当的分切工艺，设备状况变化时也可以通过工艺调整给予弥补，但工艺调整必须慎重。

另外，分切工序最重要的原辅材料是纸芯和大轴膜卷，其质量好坏不但影响分切速度，而且与纵向条纹、底皱等问题紧密相关，需要采用过程控制、进货检验和最终检验相结合的方法来加强监控，稳定大轴膜卷以及原辅材料质量。如以纸芯为例，宽幅分切机使用的纸芯较长（最大可达2米以上），而且还要高速旋转，作为薄膜缠绕的中心，其直线度、同心度、强度、表面光洁度等指标最为重要。一般来说，纸芯越宽，直线度和同心度就越难保证。质量较好的纸芯直线度应达到0.04%以内，而10μm以下的薄膜应使用表面粗糙度小于0.2μm的纸芯。纸芯的质量不但与其制造有关，而且也与储存、运输等条件密切相关，若使用中发现质量异常的纸芯要及时更换。

4.翘边

翘边发生在薄膜收卷的边缘位置，是偏厚的薄膜边缘经收卷叠加使边缘部位翘起。通常的原因是切刀太钝，分切时在切口处产生拉伸现象，造成复卷后膜卷边缘向外翻翘导致翘边，此时应及时更换切刀，可避免翘边问题的发生。刀具安装不正确，卷取速度太快，卷取太紧时也易产生翘边。

5.暴筋

暴筋是由于薄膜厚度公差偏厚累积而在膜卷表面形成的明显突起。这主要是薄膜自身质量导致，薄膜自身质量是指被分切的已经成型的大轴膜卷或被再次分切的成品质量，例如：薄膜厚薄公差、薄膜的收卷状态等，均对分切后的膜卷的表观质量有着重要影响，质量低劣的薄膜即使经过分切/复卷也无法得到令人满意的表观质量。分切只是改善局部问题而不能改变全部问题，要得到良好的产品表观和收卷质量，一方面在分切时进行适当调整，另一方面必须要求前道成膜工序提高质量。

6.长度不足、宽度偏差过大

这是由于收卷计数错误或被分切薄膜长度不足，以及设备定位不正确等原因引起。为满足用户需要得到一定长度的膜卷，一般情况下，操作人员可以从收卷机上的数据显示得到收卷长度。但是生产中往往会遇到破膜以及划去大轴膜卷表面的部分薄膜等情况，如果按照标注长度进行计算和配切，直到分切最后才发现长度不够而又无法进行拼接，则整车产品均无法成为正品，尤其是幅宽达到1 米以上的分切机，经济损失更大。为避免这种情况的发生，应根据型号、规格、工艺相同的大轴膜卷的长度与膜卷直径呈一定对应关系，只要在上机后将测量得到的直径数据对照收卷长度就可以大致知道膜卷的卷长是否符合要求，如果两者相差较大则在配切时注意拼接长度，避免长度不足现象的发生。

7.膜卷内有灰尘甚至小飞虫等异物

薄膜在分切过程中，需要被重新打开然后再复卷，这就为外界异物的进入创造了条件。又由于许多薄膜产品本身需要与食品、药品等直接接触，所以对卫生要求十分严格，净化的生产车间对保证产品清洁良好十分重要。