在干式复合产品中,经常会出现气泡，不仅影响了产品的美观，而且还影响到复合膜的阻氧性、透气性和剥离强度，这个问题长期以来一直困扰着软包装的生产企业。

        导致气泡产生的因素有很多，包括生产环境、膜材、胶粘剂、涂布、干燥过程、复合、固化等，这里主要分析干燥和复合的因素。

        1、干燥过程的影响

        干燥是干式复合中的重要因素，干燥温度太低，胶黏剂干燥不够充分，溶剂挥发不彻底，就会产生小气泡。而干燥温度太高，又会使胶黏剂起泡，或者使胶层表皮结膜，影响涂胶层内部溶剂的挥发，也会造成溶剂的残留和微小气泡的形成。一般干式复合机烘道分为3个区域，即：蒸发区、硬化区、排除异味区。在实际生产中，对于这3段区域的温度，应根据实际复合基材做相应的调整。一般来讲，3段的温度分别控制为50～60℃，70～80℃，80～100℃，温度呈梯度增长。严禁进烘道口时的初温高，而排除异味区的温度低，这是因为过高的初烘温度不利于溶剂由内向外挥发，无法完全彻底烘干，而在基材表面形成“环状物”，导致气泡的产生。

        2、复合时的影响

        如果复合压力太小，则复合基材之间贴合不紧密，就会导致小气泡的产生。一般将复合压力控制在0.15～0.4MPa范围内。

        如果复合夹角过大，两层复合膜中间就容易夹入空气，从而导致气泡和隧道现象，特别是当薄膜材料比较厚、比较硬时更容易产生气泡，在此情况下复合夹角越小越好，一般以35°为宜。

        复合压辊不平整也会导致气泡产生，这类气泡有周期性的，只要清洁异物或将不平整的胶压辊研磨或更换即可解决，要求是胶压辊清洁、无异物、细腻圆滑。

        复合热辊温度不够也会产生气泡，加热的目的是使干固的胶粘剂熔化、流动、消除小孔洞、小缝隙，在压力下排出空气，使两层膜紧密熨合。一般复合设备涂胶基材紧贴热辊，热量从胶层传递至CPP或PE，这类设备在第二放卷基材导辊之间设有预热辊，但大多数客户都不使用，即不加热。当气温低，PE或CPP较厚时，虽然复合热辊温度不低，但较厚的PE或CPP热量大，热辊压合过程短暂的时间不能使基材温度迅速上升，两层膜一边热一边冷，中间的胶粘剂流动性大打折扣，这样就容易产生气泡。