纸塑复合的工艺设计应注意以下几点：
①涂布量的选择
由于纸的纤维结构导致纸的表面空隙较大会吸收较多的胶液，所以生产纸塑复合产品时，要加大干基涂布量。但涂布量不是越大越好，贴合后保留在纸张表面与铝箔界面间的胶层厚度才是有效的涂布量，被吸入到纸张中的胶液对复合牢度没有贡献。
涂布量太大，粘合剂不容易固化，表面易产生“桔皮”现象，还可能会导致最终成品硬度较大；涂布量过小，纸张与薄膜的粘合力降低 。
另，纸张平滑度高，纤维紧密，涂布量应降低；反之，纸张平滑度低，纤维疏松，涂布量应进一步加大。
因此，建议客户上胶量要保证在3.5g/m2以上，具体上胶量要根据材料、设备、工艺、产品用途等确定。
②涂胶面的选择
由于纸的纤维结构导致纸的空隙较大会吸收较多的胶液，严重时会出现表面缺胶而脱层现象。纸涂胶时，通常为弥补被纸张吸收掉的胶量，需要加大涂布量。塑料薄膜涂胶时，可减少纸张对胶液的吸收量，可相应减少涂布量。
如果使用干式复合的工艺生产纸塑或铝塑复合产品，胶粘剂被溶解在溶剂中，而如果用纸上胶的话，溶剂对纸的渗透性较强，同时会将胶粘剂大量地带入纸中，这时就会需要很大的上胶量，我们的设备一般很难达到要求，一旦上胶量控制不好就易产生复合强度差、渗胶等问题，所以我们一般不建议客户使用纸面来涂胶。例如，我们生产BOPP/纸/PE时，我们首先是BOPP上胶复合纸，之后再PE上胶复合纸/BOPP 。
③张力的设置
我们主要根据膜材调整张力。由于纸的抗拉强度高，不容易发生形变，所以在生产过程中就需要较大的二放卷张力或者收卷张力。而薄膜的张力控制只需要满足薄膜复合过程中的最小张力即可。若两者张力设置不合理，由于两种膜材的形变不一样，可能会出现折皱、卷曲等问题。
④烘道温度的设定
当塑料薄膜上胶时，复膜机烘道温度过高，容易造成塑料薄膜拉伸变形，同时，胶水干燥过快，流平性差；温度过低，胶水不能干透，容易造成粘结力下降、出现雾状等现象。
⑤压辊温度与压力的设置
压辊温度低，胶粘剂不能对纸张充分渗透、流平，造成粘接强度、光泽度低；温度太高，容易使塑料薄膜变形收缩，可能会导致成品折皱。
适当的压力会使黏流状态的胶粘剂通过压辊压力作用渗透到纸张纤维内部，对纸实现物理机械、化学键等多重粘合，同时，在压力作用下，胶粘剂充分铺展、流平，复合印刷品色彩鲜艳。
