由于生产蒸煮袋时的上胶量比生产普通袋子的要多很多，胶水涂布要均匀，根据不同厂家和不同型号胶水的特性，耐121℃温度的干胶量要求≧4.5～5.0g/㎡，半高温蒸煮袋蒸煮前的剥离强度应≧3.5～4.0N/15mm，才能符合国标GB/T10004--2008标准的要求。

        不同设备和不同后期处理及内容物，复合工艺和各类参数也不相同。若复合机烘道加热、通风的性能不是很理想，则速度应更慢一点，以利于溶剂最大限度地挥发，减少溶剂残留，确保产品质量。

        确定合适的机器加工工艺参数，特别是烘箱温度比生产普通产品要高5～10℃，复合加热层压辊温度可控制在70～80℃，这样，对复合薄膜的初粘力及最终强度都有好处。复合压力比同规格普通产品增加0.1～0.2MPa。

        收卷的初始张力和锥度的选择根据材料类型和规格来确定，以收卷松紧度适中、卷膜不起皱为准。生产时，胶槽中的胶最好用泵循环并过滤，并经常用3＃察恩杯测其粘度，以保证胶浓度基本一致，最终确保产品涂布质量的稳定。

        各层材料的厚度要均匀，厚度偏差不超过7%，使用AL箔的产品，除了它的机械性能参数满足外，AL表面要干燥，洁净度一定要达到A、B级标准，使用前的存放时间不宜超过三个月。为增强复合牢度，复合在中间的BOPA要为双面电晕，且电晕值均不低于52～54达因，RCPP要达40～42达因。

        一般上胶压辊的质地应柔软些，因为压胶辊压入网纹的网孔深度，要比硬的压辊大，所以将胶从网孔中挤出量就多，由此最终转移量就多。而压力大，会使辊体变形，胶从两端被挤出，两端上胶量少，而中间上胶量多。网纹辊的同心度和刮刀平行度要一致，否则会造成上胶量不均匀。

        根据胶水的特点，有的胶粘剂要求分层分段复合熟化完成后，再按要求的熟化时间完成最终熟化。但也有不少胶粘剂可以多层一次性复合完成后进熟化室，按胶水要求的熟化时间完成最终熟化。

        分层熟化的优点是质量稳定，减少复合起皱的影响，同时也可以查看复合产品表观是否存在白点现象；一次性完成的好处是生产效率高，且便于管理，但有起皱的质量隐患。建议分段复合后分段熟化，质量会有相对高的保障