5S源于日本的“车间5S管理”活动，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
一、“车间5S管理”活动的含义:
“车间5S管理”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“车间5S管理”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“车间5S管理”活动。
“车间5S管理”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“车间5S管理”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“车间5S管理”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“车间5S管理”活动就难以开展和坚持下去。推行5S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而5S就更加重要。因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，
二、“车间5S管理”活动的内容:
（一）整理
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；腾出空间，空间活用；②现场无杂物，行道通畅，防止误用、误送，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的：严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
（五）素养
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“车间5S管理”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“车间5S管理”活动，要始终着眼于提高人的素质。
三、开展"车间5S管理"活动的原则:
（一）自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。（二）勤俭办厂的原则
开展“车间5S管理”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。（三）持之以恒原则
“车间5S管理"活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“车间5S管理”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“车间5S管理”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“车间5S管理”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“车间5S管理”活动坚持不断地开展下去。
四：区别、目的和要领：
5S现场管理法：整理
将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的: 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。
目的：生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的制定“要”和“不要”的判别基准将不要物品清除出工作场所对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置制订废弃物处理方法每日自我检查
5S现场管理法
5S现场管理法：整顿
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，并进行有效地标识。
目的：工作场所一目了然整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品
注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：前一步骤整理的工作要落实流程布置,确定放置场所规定放置方法、明确数量划线定位场所、物品标识
整顿的"3要素"：场所、方法、标识
放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要 定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫
5S现场管理法
标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一
在表示方法上多下工夫
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)
定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）
定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）
5S现场管理法：清扫
将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮稳定品质减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
建立清扫责任区(室内、外)
执行例行扫除，清理脏污调查污染源,予以杜绝或隔离建立清扫基准,作为规范
5S现场管理法：清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
落实前面3S工作制订考评方法制订奖惩制度，加强执行高阶主管经常带头巡查，以表重视
5S现场管理法：素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
培养具有好习惯、遵守规则的员工提高员工文明礼貌水准营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
制订服装、仪容、识别证标准制订共同遵守的有关规则、规定制订礼仪守则教育训练（新进人员强化5S教育、实践推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
实施5S的印刷公司则一定物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为公司无形的宝贵资财。现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。公司环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此，创造公司明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。
大多数的公司近年来深深体会到品质升级的必要性。于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等，不外乎也是期望公司本能朝着高品质的目标推进。 在此，我们可以提出充分的证明，推行5S运动也能为公司带来许多效用：1. 5S是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖；2. 5S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高公司的形象；3. 整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿；4. 在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进公司团队精神力量的提高，生产力也会提高；5. 5S的工作场所是节约的场所，因为5S的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存；6. 推展5S后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就慢慢的消失了；7. 建立5S的公司是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境；8. 5S也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确地执行任务，并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业，随时向品质零缺点目标迈进；9. 不管任何行业展开5S管理法则推行，都会创造出令人满意的工作场所；也能带动全组织进行改善的气氛；员工认为自己有示范作用，将更有改善的意愿，达到全员参与工作的干劲；10. 实施5S活动，亦能培养一批有企划、能力，以及自主管理的干部和员工，如上所述，实施5S的优点如此之多，当然是必须进行5S的理由。
（四）5S重点意义 ：
5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。 我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧！
（1S）--整理“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：² 将需要和不需要的东西分类；² 丢弃或处理不需要的东西；² 管理需要的东西。 但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。 错误的观念导致浪费 我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。 一个未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；一个从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；一个仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；请了搬运人员越多，表示我公司很忙； 因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法； 先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理； 这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了； 以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象； “喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。” 清理“不要”的东西，可使员工不必每天花大量时间反复去做漫无目的地的工作；整理、整顿、清扫不必要的东西而形成不做无聊、无价值的时间、成本、人力等浪费。 “要”的整理 管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的： 要 用 的 （1）一个月内使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的。 不经常使用的 （1）一个月后用的； （2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。 透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。
（2S）--整顿 执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。 整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。
（3S）--清扫 产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。
（4S）--清洁“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。
（5S）--习惯、纪律5个S—整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“习惯”。5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“习惯”。 以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素。 大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！
公司是人、事、物的结合体，既然是结合体，就表示彼此之间有交集的存在，也有空集合的存在。 交集表示彼此之间有挂钩，有挂钩表示有关心，然而这种关心，往往会出于本位，而产生重复。 而空集合，则易产生一种三不管的地带。 既有三不管又有重复，一般组织在管理上，自然会有很多不合理的存在，这种不合理，就是我们要清除的现象，也就是组织要实施整理、整顿的方向。 推动整理、整顿的动机是：改善环境、增大空间、提高品质 ；整理、整顿是：现代化工厂管理的起步 是 国际化、自由化、趋势的事实；l 组织面对种种冲击以及客观环境的需要，经营管理者已了解到一个事实； 追求机会利润的时代已经逐渐远去。 庄敬自强之道唯有加强管理。除公司有合理化的管理，否则只有步上被淘汰这条道路；管理内容包罗万象，行动方案更是数以千计，招式之多令人眼花缭乱无所适从，究竟应从何处下手较易得到事半功倍的效果；而最简单、最有效最容易但为一般组织所疏忽的就是管理的起步。整理、整顿是组织舒适化的捷径也是人性管理的追求；是为了创造优美的的工作气氛。整理、整顿与组织形象是有着密切联系的，一般被认为高水准的印刷公司必定是重视整齐清洁工作场所
观瞻良好的印刷企业；整理、整顿、清扫彻底实行才能使企业具有宽敞而明亮的空间； 顾客对于明净亮丽的企业寄以无限的信赖； 工作环境的良好将是求职者无比的向往，人才将以能为高水准的组织服务为荣； 总之，整理、整顿、清扫是成为高水准、高效率的开端及重要手段。忽视整理、整顿是低效率的代名词 是 浪费的温床 ；不整理、整顿、清洁杂乱的企业，很多浪费的地方不易被发现，隐藏的损失不易被察觉，造成很多浪费的温床；就好像在不知不觉中一捆一捆的钞票不翼而飞。 也成为事故灾害等安全上的罪魁祸首 ：l 工作伤害肇因以工作环境及个人的工作习惯为主； 工作灾害如火灾，起因于工作环境的未合理整； 低效率的现象。忽视整理、整顿员工从事过多的搬运，寻找重复的动作，大大降低生产效率；在零乱不堪、布满灰尘的车间不可能生产出好的质量。追求企业管理的综合效果 、提高士气、 质量稳定、 设备维护、 提高安全性。
整理整顿的意义、定义：所谓的整理，就是把不必要的东西处理掉，也就是将有用的东西和没有用的东西，明显的分开，同时可将没有用的东西尽快的处理或废弃。 换句话说，整理的目的，就是在排除管理上的浪费，像资源利用的浪费；空间闲置的浪费；容器利用的浪费；货架空置的浪费；在制品、原材料、次品过多的浪费等。 整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态。 整顿的目的也就是替物品找到一个固定的家，待需要的时候，能随心所欲的取用，而这一个家是符合安全、质量、效率等要求。整理（Seiri）区分要与不要的东西，不要的丢弃；整顿（Seiton）需要时立即可使用的状态； 清扫（Seiso）消除灰尘、杂乱、果物等保持清洁； 清洁（Seiketsu）保持卫生、美观、无公害的状态； 修身（Shitsuke）有礼貌、有教养、遵守规律、规则；
5S要由上司关心做起5S活动在推动前期是由上而下的手段，首先要面对的是组织的主管干部。如果得不到部门主管、干部的共识、支持，就不会产生全员参与的境界，活动就不可能正常开展，所以“干部的心理建设”是非常重要的一环。1. 要抛弃马马虎虎的习惯：“这样就好了！”，“随随便便！”，“以后再说吧！”等等的坏习气；2. 思想观念要“革心”，“脱掉”旧习惯 要接受新观念的时候，任何人都会碰到与旧用观念的内心的冲突和判断。不把旧习“脱掉”是永远容纳不进新的观念的。3. 以身作则，事事带头 干部在组织中是众人瞩目的人物，任何的言行都呈现在部属的面前。“言教不如身教”及为感化人心的最好的方法之一。4. 根除“只说不做”的心态5S活动是一种“身体力行”的活动，干部如果只是用权势发号命令而不动手做，恐很难令部属信服。所以执行5S活动时，除了要“说”之外更要“动手去做”，有了示范对象，自然就没有任何不做的借口了。5. 要有“继功”、“恒心”、“没有回头路” 做了5S活动，是不能走回头路，必须要不停的进行检查、检讨和改善，耐心地教诲每一个人养成习惯。
5S推动办法 ：掌握了适当的时机，将是踏上成功的第一步，推行5S运动须要有八个步骤和四个原则渐次进行。 （步骤一）经营 决策的导入l 组织全员由高层主管至一般员工全部参加，不能有任何例外！ （步骤二）观念宣导 透过教育训练的方法，进行工作方法的灌输。 （1）5S教育训练计划l 聘请专家授课，建立干部心理建设；l 设定课程计划及出勤记录；l 高层主管最好列席全部上课；l 顺道建立内部师资，以单位主管为优先甄选对象。 （2） 成立推动机构 推动委员会组织细则：1. 主任委员二年一任，由组织指派；2. 总干事、委员半年一任；3. 总干事采用组阁式，由委员选举产生；4. 各部门主管必须参加；5. 各部门未参加过者，优先推派；6. 离任委员有业绩者，皆列入荣誉委员；7. 每周定期开会一次，每次一小时；8. 迟到、缺席者均处予罚金，为开会基金。 列题； 组织5S推行委员会组织图 主任委员 总 经 理 总干事 经 理 委员 仓 总采 品制储 务 购 质 造部 门 ， 成立各级推行委员会的要点：l 设定组织章程，执行细则及委员的产生；l 依委员的专长做任务编组；l 拟订“推动时间表”；l 开展正常的、持续不断地推行工作。 （3） 文宣计划l 大力开展5S的各种形式的宣传、教育活动；l 设置必要的工具和看板，便于开展5S活动；l 保存好原始记录（数据或图片等），便于对照和改善；l 组织向本单位或外单位5S推行好的样板学习。 列 题： 要与不要清单表 单 位 填表日期： 年 月 日 类 别 机器 模具 原料 半成品 成品 文具 报表 科技 橱柜 料架 容器 文件档案 项次 规 格 数量 分类 理 由 价 格 初 审 复 审 核 准 区 域 备 注 附表1. 本表由各组织主管填写；2. 确认由下向上分级审核；3. 审批确认后，由执行人根据本表进行处理。 说明1. 请以代号和√方式填表；2. 代号按本组织XX-XX规定；3. 物品按A：报废B：一月内用C：一月后使用。 核准人： 复审人： 初审人： 填报人：（步骤三）“要”和“不要”分类l 由经理、主任针对所辖区域的库存、设备、空间做盘点，并区分其“要”和“不要”；l 掌握时机推动；l 分类如下：（1） 库存：原物料、零件、半成品、成品； （2） 设备：机械、设备、工具、量具、模具等； （3） 空间：柜架、桌椅、储物箱等。l 处置与讨论： （1） 经常使用，一个月以内使用，放置工作场所； （2） 一个月以后要用，放暂放区或固定区； （3）“不要”项目经判定后，集中报废或拍卖； （4） 成立专案小组处理“不要”的设备或物料。l 建档：将此步骤决定的全过程和判定原则进行资料建档做为编定“标准书”的依据，（步骤四）区域规划，建立标准书 盘点后的东西按类别做定点、定位、定量的规定。 （1） 区域规划l 制作组织工作场所的平面图，标示部门位置，并列出面积，公布于各区域明显地方；l 标示盘点后的物料，设置看板，配合颜色管理达到目视管理的目标；l 地面标线作业，依区域图进行定点、定位、定量标示。 （2） 视察 由5S委员会及高层主管至全组织视察，并记录“改善追踪单”；l 由视察措施，来做为初级阶段的标准书和改善追踪，使活动带入热身阶段。 （3） 改善（红单）制定l 利用红单来完成整理、整顿的工作执行；l 改善工作由各级主管自主推行； 建立示范区，选定易改善部门，率先做榜样来示范，以做部门观摩；l 部门内也可由某个人做模范，给本部门其他人效仿。 由部门主管自己做起效果最佳。5S运动改善记录表 责任单位 改 善 内 容 改善期限 备 注 制，.<步骤五>检讨 透过值星制度的实施来执行红单作业，将整理、整顿的工作落实，并在每周“值星会议”中提出讨论，以确定整理和整顿工作的效果。<步骤六>看板的制作 依现场整理、整顿的需要做下列看板：l 公布栏：给5S委员会一个园地，是5S委员会活动信息发布的管道，也是员工对公司反应的表现；l 生产显示：利用图表使每日生产状况让员工都知道，作为努力的目标；l 生产管理看板：让现场管理者与员工，一目了然的知道现在生产哪些东西？数量多少？还差目标多少？如何努力？如何改善？问题出在那里？l 工具板：工具集中管理才不致无定点、定位而浪费时间寻找和丢失；l 模具板：将模具放置于机台最近的距离、并标示分类，将取放的时间减少，并节约时间寻找；l 标示板：将仓库物料存放位置明显依区域、类别制作成大看板，让使用者明了，避免重复寻找的时间；l 标语：以生动的语言、活泼的漫画，切合5S运动的主题制作标语，来引起全公司的关注和参与，协助提高活动的鼓动性。<步骤七>奖惩办法拟定 执行整理、整顿进行红单作业时，办法的制定要以“荣誉”和“自动自觉”的原则来执行，效果较佳。l 评分办法：针对部门人数、场所面积等特性制定评分办法；l 奖惩办法：以评分的结果选出第一名授予红旗一面并张示。 最后一名发给黑旗一面张示并义务劳动一个月。*提示---奖惩办法可依据公司的管理和文化不同而异。<步骤八>检讨、修正、持续执行 、排轮值表、贴红单；5S委员持续扩大运动的层面；/每周定期开会讨论，不能间断；/不断要求、宣导；/高层主管不定期列席开会；/进行评分执行奖惩办法；/环境标准书随时修改，配合改善进度力求合适合宜；l 观摩检讨：部门之间相互观摩、到5S活动开展有成就的企业观摩，验证自己的实施效果； 举办成果验收活动，请公司、机关主管、专家进行成果评价，来达到全体员工成就感的认同和提高执行的信心。 推行5S是一条漫长的道路，绝不是短期能看到实际成果，就算经过一段时间达到预定的目标后，能够持之以恒维持成果，再创更高的境界，都是值得投入5S活动行列的企业深思的问题。 管理学家对于人类从事企业工作，提出了一项“人类五大需求”的理论：生理需求、安全需求、社会需求、被尊重需求、自我实现需求，可以作为我们参考来溶入5S活动的运作。 管理者在推行5S时，必须去寻找公司管理文化里能引起员工“参与的诱因”在那里？从引导的层面去制造“参与的动机”。 在此，我们认为管理者必须要有几点应知：l 人是不可思议的，就算在非常恶劣的环境中工作，习惯了也能视而无睹的继续工作，如：公厕管理员，能在厕所中喝茶吃饭；l 管理者也经常犯下不好的习惯：用自我辩护来解决问题，中国人都有容易满足和不求完善的心态，往往“懒”劲作怪不求上进。 这些都是推行5S的致命伤，都是“守旧”、“习惯”，当然，管理者没认识到，就别说推动了。 我们的看法：1. “动机”就是寻找原动力的源泉，在中国社会里或是企业内，要形成参与的“动机诱因”过程是：（麦芽糖与鞭子）到（羞耻与鼓励）的相互运用；2. 让员工不断地由活动中（自我反省），让人产生向上心和竞争心，进而涌现出无限的创意和活力；3. 管理者要不断地、适宜地调整自己所扮演的角色；能给员工由（因为管理者在，所以要好好工作）的感觉，转变为（管理者是一个能教导我、让我成长的工作伙伴）的感觉；
5S已经被很多的公司与企业所认可并在努力的执行和提升，为了您的企业更加美好和辉煌，也请加入。
