解决镀铝膜外观问题，现在一般的方法是加大上胶量（一般在2.5~3g/m2），但上胶量越大，熟化过程中粘合剂产生的内应力越大，也就越容易加剧镀铝层的转移。所以，单靠加大上胶量是无法完全解决外观问题的。

镀铝膜的外观还和上一道的印刷工艺有很大关系。目前，很多彩印厂在生产中都只管自己的工序。印刷的只管印刷合不合格，为了降低成本，油墨尽量找便宜的用，这样就容易给后边的复合工艺造成麻烦。而复合工艺为了保证外观良好，又只顾加大上胶量，又造成镀铝层转移，最后没办法，只好又去找镀铝专用胶。如此循环，最后整体算下来的成本可想而知。更别提有的彩印厂师傅们，为了应对采购来的低质便宜油墨，在托底白墨印刷时不得不印刷两次。这样算下来，成本省在哪里呢？

抛开印刷，单从复合的角度来说，解决镀铝膜复合的外观问题，不外乎选择流平性好的粘合剂，选择尽可能高线数的网纹辊，然后确定相应的工作液浓度和粘度，也就是使工作液的浓度、粘度和网纹辊的线数三者协调好，单靠三者中的任何一个，都不能很好地解决外观问题。靠经验做法，根据白点的多少、大小来判断是否经熟化后会消失，即把问题交给下一道熟化工艺，风险太大。

这里要重点讲一讲浓度、粘度和网纹辊，三者间的关系。

首先，粘度和浓度是两个完全不同的概念。

浓度：和我们常说的固含量是一个概念。只是粘合剂厂出厂的原胶一般叫固含量，如75%固含的胶，50%固含量等。我们按厂家要求或工作需要配好的工作液，习惯称之为多少浓度。如30%浓度的工作液或35%浓度的工作液。实际就是多少固含量的工作液或粘合剂。

一般来说上胶量主要是由工作液的浓度来决定的（其实这样说也不是很准确，因为还有网纹辊的线数）。

粘度：是指在一定浓度的工作液下，该粘合剂液体的粘稠度。生产中我们一般用粘度杯来测量。同一个型号的粘合剂，配置成不同浓度的工作液，会对应的有一个不同的粘度，也可以说知道了它的粘度也就等于知道了它的浓度。而不同厂家或同一厂家不同型号的粘合剂，即便是相同浓度的工作液，粘度也是不同的。

粘度对粘合剂的涂布状态影响较大。同时也影响着上胶量的大小。而我们在实际生产中，往往忽略了粘度的影响。其实在复合工艺中，如果没有对粘度的控制，几乎就可以说对复合工艺没有控制。

网纹辊：网纹辊同样决定着上胶量的大小，同时对涂布状态起着决定作用。

浓度、粘度、网纹辊，三者相互影响、相互配合，也是复合工艺中必须搭配好的。一般来说，不同的材料复合所要求的上胶量我们是知道的，所选择的粘合剂在一定的浓度下的粘度在厂家的说明书中都有标注，或可以实际测得，这样我们就可以选择适合的网纹辊了。也就是说粘度、浓度、网纹辊三者，要确定了两个以后，才能决定第三个。所以经常看到有人问，我要做蒸煮袋，应该怎么配胶？说实话单这么一个条件是没办法回答的。

就像我们做普通包装，以2.5g/m2上胶量为例：首先从工作液浓度来说，20%~40%的浓度都可以用，就看你选择多少线的网纹辊。从网纹辊来说，80线~180线也都能做到，就看选择多少浓度的工作液。而选择多少浓度的工作液和多少线的网纹辊又要根据不同浓度工作液的对应粘度来决定。同时还要考虑复合成本的经济性。

所以，我们选择的原则应该是根据粘合剂的最高使用浓度，由高浓度往低浓度去考虑，就高不就低。网纹辊的选择应该也是从高网线到低网线，就高不就低。而后看哪一个浓度的工作液粘度适合该网纹辊。

浓度决定着上胶量，决定网纹辊的选择，决定复合成本的高低，决定工作液的粘度；网纹辊决定上胶量，决定工作液浓度的选择，决定复合成本的高低，决定复合产品的涂布状态；粘度决定工作液浓度的选择，决定复合产品的涂布状态。

所以决定一个复合工艺一定要三者通盘考虑，出现了问题也要互相关联着分析。一般来说，三个因素选择合理，镀铝膜外观问题是能够得到解决的。

比如，在镀铝膜外观问题里，最常见的复合起皱问题。

起皱有两种现象，一是下机就出现。这种现象一般是由于粘合剂的初粘力太低造成的。这时可将配好的工作液多放置一段时间（30min左右）再用会好很多。第二种现象是下机没有，进熟化室1~2h后出现，这种现象一般是张力控制不好造成的，张力没控制好，极易造成薄膜的拉伸变形，薄膜变形起皱。而在复合过程中，薄膜变形最厉害的地方是复合热辊和压辊之间的压线处