固化随UV辐射强度变化，单位面积UV强度增加时，固化速率将加快，但不是直线关系而是增加几倍。UV上光油非常适用于高档印刷品的上光。

　　在使用UV灯时，由于灯管周围要保持800℃以上的高温才有利于汞分子气化导电，但被照物却需要降温。因此，设计灯具及冷却装置时要全盘加以考虑。用聚焦型灯罩时，被照物不要放到焦点位置，以避免曝光过度。

　　目前，使用UV上光方式主要有两种。

　　①三辊式(即油墨辊、涂布辊、压力辊)。这种方式的优点是速度快且可调;缺点是不宜在薄纸上上光。虽然有些上光机有风刀，但在薄纸上上光效果不佳，油层较厚。因此这种方式比较适于板纸。

　　②叼牙式(即压印滚筒带叼牙)。这种方式的优点是薄、厚纸均适宜，省油，油层厚度易调，因为压印滚筒直径大，压力大;缺点是速度不易调。

　　在包装印刷中使用UV上光油时，由于技术、材料、设备、环境等因素的影响，往往会出现一些故障，归纳起来，主要有以下一些问题。

　　(1)UV光油与油墨不亲和，有条纹及橘皮现象。

　　具体表现是UV油涂在某种墨底上起珠，固化后像橘子皮，或虽能涂布均匀不起泡，但若用利器刮，UV油层会与墨层脱离。主要原因是UV光油黏度过高;涂胶网纹辊网线太粗(涂布量过大)、表面不光滑;涂布压力不均匀;UV光油的流平性差。解决办法是先打一层底油，再涂布UV油，或用电火花处理后再上UV油，适量混入醇性红外光油。

　　(2)UV光油附着力不好，油涂不上或发花。主要原因是是UV光油黏度太小，涂层太薄;油墨中调墨油或燥油含量过高;印刷品油墨表面晶化;印刷油墨中的助剂不合适;油墨表面防黏材料(硅油、喷粉)过多;涂胶网纹辊网线太细;光固化条件不合适。解决办法是降低UV光油黏度、减少涂布量;将压力调整均匀;涂布辊应磨细、磨光;加入光亮流平剂。印刷时应根据上光条件采取相应的措施;UV光油可适当涂厚些;必要时上底油或采用特殊光油;在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。

　　(3)UV上光后光泽和亮度不理想。主要原因是供油量不足;纸张表面光亮度不够或表面粗糙不致密，吸收性太强;UV光油黏度太小，涂层太薄;乙醇等非反应型溶剂稀释过度;UV油涂布不均匀。解决办法也是先打底油。另外，UV油过期或UV油品质有问题也会使上光后不亮。根据纸张的不同适当提高UV光油的黏度和涂布量，渗透吸收性强的纸张可先涂布一层底油或更换平滑度好的纸张。

　　(4)UV油层较脆，折页时折痕处脆裂。可改用聚氨酯油，折页时先压痕，薄纸用手折不要用竹板折。UV油层过厚也会出现此故障，可调整上油量。

　　(5)醇性UV油固化后易被乙醇溶解。如酒盒上UV油后，在运输过程中如有酒瓶破裂，酒会将UV油层溶解。解决办法是使用不溶于酒精的UV油。

　　(6)干燥不好、固化不彻底、表面发黏。主要原因是紫外线强度不够;紫外灯管老化、强度减弱;UV光油储存时间过长;不参与反应的稀释剂加入过多;机器速度过快。解决方法：在固化速度要求小于0.5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm;灯管要及时更新：必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。

　　(7)UV油涂布过厚既不经济也会造成脆裂。解决办法是将UV油加热至50-55℃或在 UV油中加稀释剂。

　　(8)UV油固化后自动爆裂。原因是UV光照过度，被照物表面温度过高。解决办法是增大灯管与被照物表面距离，使被照物远离灯罩焦点，固化后迅速冷却，可用冷风或冷辊压或用风冷、水冷光源。

　　(9)上光产生油斑。主要原因是吃油量厚度不够、压光温度不够、压光板不合适、纸张质量不一致。应针对具体情况调整或更换合适的材料。

　　(10)上光涂层有白点和针孔。主要原因是涂层太薄;涂胶网纹辊太细;非反应型稀释剂(如乙醇)加入过量;印刷品表面粉尘较多。应保持生产环境及印刷品表面清洁;增加涂层厚度;加入少量平滑助剂：稀释剂最好为参与反应的活性稀释剂。

　　(11)残留气味大。主要原因是UV光油固化不彻底;紫外线不足或灯管老化;UV光油抗氧化能力差;UV光油中非反应型稀释剂加入过多。应使UV光油彻底固化，加强通风，必要时更换UV光油品种。

010-69584232